本發(fā)明涉及一種卡扣裝置，具體為一種pcb板卡扣固定裝置，電子應用技術領域。

背景技術：

目前pcb固定裝置多采用上蓋和下殼組裝方案設計，在裝配時，先將pcb板沿下殼兩側壁插入殼內(nèi)，再扣合上蓋，實現(xiàn)對pcb板的固定。

但是，采用上蓋和下殼組裝方案設計的pcb板固定裝置存在一定不足，理想狀態(tài)下，pcb板與殼體之間間隙為零，既能順利裝配，裝配后又不發(fā)生晃動，但由于加工制造存在誤差，制造的殼體與pcb板尺寸均存在誤差，使pcb板固定不牢固，易發(fā)生損壞。pcb板固定裝置固定pcb板時，當pcb板尺寸較大時，由于存在誤差，無法保證pcb板的尺寸精度，容易導致pcb板固定過松或過緊，當pcb板固定過松時，產(chǎn)品裝配后有晃動異響，產(chǎn)生噪音，且晃動過程對pcb板產(chǎn)生損傷；當pcb板固定過緊時，容易導致pcb板在裝配過程中產(chǎn)生損傷，因此，提出一種pcb板卡扣固定裝置以解決上述問題。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種pcb板卡扣固定裝置，能夠解決pcb板安裝已損壞的問題，并且根據(jù)實際使用情況，本發(fā)明能夠實現(xiàn)pcb板不同的放置情況，使用效果較好。

為實現(xiàn)上述目的，一種pcb板卡扣固定裝置，包括第一連接桿，所述第一連接桿的兩端焊接第二連接桿和第四連接桿，且所述第二連接桿和所述第四連接桿的一端焊接在第三連接桿的兩端上；所述第二連接桿側壁上設有通孔，且所述通孔與所述第一連接桿和所述第三連接桿上的滑槽連通；所述第四連接桿頂端設有第一凹槽，且所述第一凹槽側壁上安裝金屬片；所述第四連接桿內(nèi)側壁上設有第二凹槽，所述第二凹槽側壁上安裝金屬片，且所述第二凹槽與所述第一連接桿和所述第三連接桿上的滑槽連通；所述第四連接桿底端設有第三凹槽，且所述第三凹槽側壁上安裝金屬片；所述第二凹槽中的金屬片卡套pcb板的一端，所述pcb板頂面設有電孔，且所述pcb板的側壁與所述第一連接桿和所述第三連接桿上的滑槽滑動連接。

優(yōu)選的，為了方便結構的安裝與使用，所述通孔、滑槽和第三凹槽高度相等。

優(yōu)選的，為了使pcb板連接更加穩(wěn)定，所述金屬片在第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽側壁上呈線性均勻分布。

優(yōu)選的，為了方便pcb板的使用，所述電孔在pcb板頂面上均勻分布。

優(yōu)選的，為了pcb板的套裝，所述pcb板側壁高度小于滑槽高度。

優(yōu)選的，所述第一連接桿和第三連接桿的上下表面通過螺釘安裝有彈性片，所述彈性片被螺釘均勻分割成多段拱形凸起，所述彈性片上設置有橫向的矩形通槽，所述螺釘?shù)捻敳吭O有與所述矩形通槽相對應的矩形塊，螺釘穿過矩形通槽。工作時，通過調(diào)節(jié)螺釘固定彈性片的固定點數(shù)來調(diào)節(jié)本發(fā)明的安裝寬度以及安裝的松緊程度；當固定點數(shù)較多是，安裝寬度減小，同時安裝的程度較緊，可防止pcb板的掉落，適用于振動較大的場合；當固定點數(shù)較少時，安裝寬度增大，同時安裝的程度較松，便于頻繁的安裝與取出，適用于無振動或者振動較小的工作環(huán)境。

優(yōu)選的，所述第一連接桿、第二連接桿、第三連接桿和第四連接桿均由上下對稱的兩塊固定板組成，且組成第四連接桿的兩塊固定板相鉸接。本技術方案通過將第一連接桿、第二連接桿、第三連接桿和第四連接桿分隔成兩部分，當pcb板的安裝空間較小無法從通孔插入時，可通過轉動的方式將組成第一連接桿、第二連接桿、第三連接桿和第四連接桿的兩塊固定板分開，然后再將pcb板放入第二凹槽內(nèi)，最后將兩塊固定板合攏對pcb板進行固定。本技術方案在使用時應先將一側的固定板與底座固連。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明由第一連接桿、第二連接桿、第三連接桿和第四連接桿焊接而成，結構簡單，安裝方便；本發(fā)明的第四連接桿設有三個凹槽，可連接多個pcb板，且凹槽內(nèi)設有彈性的金屬片，使pcb板連接的更加穩(wěn)定，且具有減震作用，pcb板嵌入在本發(fā)明的內(nèi)部，且前端位于凹槽內(nèi)，不會產(chǎn)生晃動異響，有效的保護pcb板，不會由于連接過緊而導致pcb板產(chǎn)生損傷，易于安裝拆卸，有良好的經(jīng)濟效益，適合推廣使用。

附圖說明

圖1為本發(fā)明整體結構頂面示意圖；

圖2為本發(fā)明整體結構示意圖；

圖3為本發(fā)明整體結構底面示意圖；

圖4為本發(fā)明的第三連接桿的主視圖；

圖5為本發(fā)明的第三連接桿的俯視圖；

圖中：1、第一凹槽，2、金屬片，3、第二凹槽，4、滑槽，5、第一連接桿，6、通孔，7、第二連接桿，8、第三連接桿，9、第四連接桿，10、電孔，11、pcb板，12、第三凹槽，13、彈性件，131、矩形通槽，14、螺釘。

具體實施方式

下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

請參閱圖1-5所示，一種pcb板卡扣固定裝置，包括第一連接桿5，所述第一連接桿5的兩端焊接第二連接桿7和第四連接桿9，且所述第二連接桿7和所述第四連接桿9的一端焊接在第三連接桿8的兩端上；所述第二連接桿7側壁上設有通孔6，且所述通孔6與所述第一連接桿5和所述第三連接桿8上的滑槽4連通；所述第四連接桿9頂端設有第一凹槽1，且所述第一凹槽1側壁上安裝金屬片2；所述第四連接桿9內(nèi)側壁上設有第二凹槽3，所述第二凹槽3側壁上安裝金屬片2，且所述第二凹槽3與所述第一連接桿5和所述第三連接桿8上的滑槽4連通；所述第四連接桿9底端設有第三凹槽12，且所述第三凹槽12側壁上安裝金屬片2；所述第二凹槽3中的金屬片2卡套pcb板11的一端，所述pcb板11頂面設有電孔10，且所述pcb板11的側壁與所述第一連接桿5和所述第三連接桿8上的滑槽4滑動連接。

作為本發(fā)明的一種技術優(yōu)化方案，所述通孔6、滑槽4和第三凹槽12高度相等。

作為本發(fā)明的一種技術優(yōu)化方案，所述金屬片2在第一凹槽1、第二凹槽3和第三凹槽12側壁上呈線性均勻分布。

作為本發(fā)明的一種技術優(yōu)化方案，所述電孔10在pcb板11頂面上均勻分布。

作為本發(fā)明的一種技術優(yōu)化方案，所述pcb板11側壁高度小于滑槽4高度。

作為本發(fā)明的一種技術優(yōu)化方案，所述第一連接桿5和第三連接桿8的上下表面通過螺釘14安裝有彈性片13，所述彈性片13被螺釘14均勻分割成多段拱形凸起，所述彈性片13上設置有橫向的矩形通槽131，所述螺釘14的頂部設有與所述矩形通槽131相對應的矩形塊，螺釘14穿過矩形通槽131。工作時，通過調(diào)節(jié)螺釘14固定彈性片13的固定點數(shù)來調(diào)節(jié)本發(fā)明的安裝寬度以及安裝的松緊程度；當固定點數(shù)較多是，安裝寬度減小，同時安裝的程度較緊，可防止pcb板的掉落，適用于振動較大的場合；當固定點數(shù)較少時，安裝寬度增大，同時安裝的程度較松，便于頻繁的安裝與取出，適用于無振動或者振動較小的工作環(huán)境。

作為本發(fā)明的一種技術優(yōu)化方案，所述第一連接桿5、第二連接桿7、第三連接桿8和第四連接桿9均由上下對稱的兩塊固定板組成，且組成第四連接桿9的兩塊固定板相鉸接。本技術方案通過將第一連接桿5、第二連接桿7、第三連接桿8和第四連接桿9分隔成兩部分，當pcb板的安裝空間較小無法從通孔6插入時，可通過轉動的方式將組成第一連接桿5、第二連接桿7、第三連接桿8和第四連接桿9的兩塊固定板分開，然后再將pcb板放入第二凹槽3內(nèi)，最后將兩塊固定板合攏對pcb板進行固定。本技術方案在使用時應先將一側的固定板與底座固連。

本發(fā)明在使用時，將第一連接桿5、第二連接桿7、第三連接桿8和第四連接桿9焊接，焊接過程中，注意將通孔6、滑槽4和第二凹槽4的軸心線組成的平面與本發(fā)明的頂面平行，檢查焊接處是否牢固，通孔6、滑槽4和第二凹槽4是否有堵塞，保證通孔6、滑槽4和第二凹槽4中無異物，且觀察金屬片是否變形；結構正常后，將pcb板11穿過通孔6與滑槽4與第二凹槽2中的金屬片2套接，檢查連接處是否穩(wěn)定，連接穩(wěn)定后即可使用；使用過程中，本使用新型使用過程中不能接觸水，以免pcb板發(fā)生短路，燒壞pcb板。

對于本領域技術人員而言，顯然本發(fā)明不限于上述示范性實施例的細節(jié)，而且在不背離本發(fā)明的精神或基本特征的情況下，能夠以其他的具體形式實現(xiàn)本發(fā)明。因此，無論從哪一點來看，均應將實施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本發(fā)明的范圍由所附權利要求而不是上述說明限定，因此旨在將落在權利要求的等同要件的含義和范圍內(nèi)的所有變化囊括在本發(fā)明內(nèi)。不應將權利要求中的任何附圖標記視為限制所涉及的權利要求。

此外，應當理解，雖然本說明書按照實施方式加以描述，但并非每個實施方式僅包含一個獨立的技術方案，說明書的這種敘述方式僅僅是為清楚起見，本領域技術人員應當將說明書作為一個整體，各實施例中的技術方案也可以經(jīng)適當組合，形成本領域技術人員可以理解的其他實施方式。