本發(fā)明涉及一種絲綢數(shù)碼印花無漿料前處理方法。
背景技術(shù)：
數(shù)碼噴墨印花作為一種全新的印花方式，近年來得到了迅速的發(fā)展，代表了未來紡織品印花領(lǐng)域的發(fā)展趨勢。數(shù)碼印花較傳統(tǒng)印花有4個優(yōu)點：（1）省去了傳統(tǒng)印花方法中的制版工序，使印花打樣速度大大加快，而且打樣成本降低。（2）不受花樣的花圍大小、套數(shù)的限制，對花精準、層次豐富，印花效果好，可用于高檔紡織品的印花。（3）實現(xiàn)了小批量、快反應(yīng)的客戶需求，可生產(chǎn)高檔化、個性化的印花產(chǎn)品。（4）按需噴墨，印花前后的污染很少。印染業(yè)內(nèi)對數(shù)碼印花的優(yōu)越性已經(jīng)達成了共識，稱之為“一次紡織印花工藝技術(shù)的革命”。數(shù)碼印花按照著色劑的不同，可分為活性數(shù)碼印花、酸性數(shù)碼印花、分散數(shù)碼印花以及涂料數(shù)碼印花等。本發(fā)明涉及的是活性數(shù)碼印花。活性數(shù)碼印花目前的技術(shù)狀態(tài)下前處理工藝就是面料的上漿工序。上漿糊料中主要包括了糊料、堿劑、尿素等助劑。加入糊料的目的是為了在噴印或者蒸化的過程中花型不滲化。它在印花過程中起著載體的作用，在面料蒸化后，糊料在水洗工序中將被去除。無論是天然糊料還是合成糊料，它的存在不僅會延長水洗時間，能耗上升，也會導(dǎo)致廢水處理難度增大。堿劑在上漿糊料中的作用是固著活性染料。但由于真絲不耐堿劑，在工藝上對選擇何種堿劑以及具體用量至關(guān)重要，容易出現(xiàn)薄型絲綢強力下降或者發(fā)色不穩(wěn)定等現(xiàn)象。尿素是一種常見的吸濕劑，有助染料更好的發(fā)色，卻是導(dǎo)致氨氮指標增高的最大因素。因此，數(shù)碼印花相比傳統(tǒng)工藝雖有較大優(yōu)勢，但仍存在很大的進步空間。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)中的上述缺陷，提供了一種絲綢數(shù)碼印花無漿料前處理方法。
本發(fā)明解決上述問題所采用的技術(shù)方案是：該絲綢數(shù)碼印花無漿料前處理方法，包括以下步驟：
浸軋工序：在軋槽內(nèi)預(yù)先配制好由柔軟劑、拒水劑、氯化鈉和水組成的浸軋液，使絲綢面料平幅進入軋槽，車速在20米/分鐘，軋液率控制在80%_100%；
烘干工序：將浸軋后的面料在平幅狀態(tài)下拉幅烘干，烘干溫度在100℃_140℃，拉幅烘干的時間為2_3分鐘；
噴印工序：采用數(shù)碼噴印機進行花型噴印；
蒸化工序：在圓筒蒸化設(shè)備內(nèi)蒸化，蒸化溫度為116℃_120℃，蒸化時間為45分鐘_60分鐘；
水洗工序；
烘干工序：將浸軋后的面料在平幅狀態(tài)下拉幅烘干，烘干溫度在100℃_130℃，拉幅烘干的時間為2_3分鐘。
本發(fā)明所述的浸軋液中柔軟劑的質(zhì)量濃度為0.2_1克/升，拒水劑的質(zhì)量濃度為0.2_1克/升，氯化鈉的質(zhì)量濃度為20_40克/升，其余為水，柔軟劑和拒水劑的質(zhì)量濃度比為1：1。
本發(fā)明所述的浸軋液配制的順序為：水、柔軟劑、拒水劑先加，攪拌均勻后加入氯化鈉。
本發(fā)明水洗工序采用平幅水洗機水洗2遍，水洗溫度在95℃_100℃，車速20米/分鐘，每次水洗2_3分鐘。
本發(fā)明水洗工序采用采用繩狀水洗機，水洗溫度在95℃_100℃，皂煮30分鐘后再清水洗。
本發(fā)明所述的柔軟劑屬于陽離子柔軟劑或者陽離子與非離子柔軟劑的混合物，包括季銨鹽型柔軟劑、脂肪酸酯型柔軟劑、石蠟型柔軟劑。
本發(fā)明所述的拒水劑屬于弱陽離子型，為全氟烷基聚丙烯酸共聚物。
本發(fā)明具有的有益效果是：數(shù)碼噴印采用無漿料前處理工藝后，噴印的織物輪廓清晰，層次立體逼真，色彩鮮艷，柔軟度好，相比上漿前處理工藝，噴印產(chǎn)品質(zhì)量整體得到明顯提升，解決了以往噴印過程中經(jīng)常出現(xiàn)的得色濃艷度與精細度相矛盾以及薄型面料由于退漿不盡，手感發(fā)硬等問題。另外，無漿料前處理工藝中由于沒有糊料存在，因此大大減輕了水洗負擔；沒有堿劑存在，因此無面料泛黃、強力下降等問題；沒有尿素存在，因此無氨氮指標過高的問題。本發(fā)明提供的前處理方法適合大規(guī)模生產(chǎn)，工藝流程簡潔易操作，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。
具體實施方式
本發(fā)明實施例絲綢數(shù)碼印花無漿料前處理方法，包括三種最佳實施例：
實施例1
在素縐緞面料上進行數(shù)碼印花噴印的無漿料前處理方法，包括以下步驟：
1）浸軋工序：在軋槽內(nèi)預(yù)先配制好由柔軟劑、拒水劑、氯化鈉和水組成的浸軋液，使絲綢面料平幅進入軋槽，車速在20m/min,軋液率控制在80%_100%。
2）烘干工序：將浸軋后的面料在平幅狀態(tài)下拉幅烘干，烘干溫度在100℃_140℃，拉幅烘干的時間為2_3min。
3）噴印工序：采用數(shù)碼噴印機進行花型噴印。
4）蒸化工序：在圓筒蒸化設(shè)備內(nèi)蒸化，蒸化溫度116℃_120℃，蒸化時間45min_60min。
5）水洗工序：平幅水洗機95℃_100℃，車速20m/min，2_3min，共水洗2遍。
6）烘干工序：將浸軋后的面料在平幅狀態(tài)下拉幅烘干，烘干溫度在100℃_130℃，拉幅烘干的時間為2_3min。
本實施例所述的浸軋液由0.2_1g/l柔軟劑，0.2_1g/l拒水劑、20_40g/l氯化鈉以及水組成，柔軟劑和拒水劑的質(zhì)量濃度比為1：1。
本實施例所述的浸軋液配制的順序為：水、柔軟劑、拒水劑先加，攪拌均勻后加入氯化鈉。
本實施例所述的柔軟劑屬于陽離子柔軟劑或者陽離子與非離子柔軟劑的混合物，包括季銨鹽型柔軟劑、脂肪酸酯型柔軟劑、石蠟型柔軟劑，可以采用市場上的現(xiàn)有產(chǎn)品，例如杭州昌利紡織助劑有限公司的產(chǎn)品。
本實施例所述的拒水劑屬于弱陽離子型，為全氟烷基聚丙烯酸共聚物，可以采用市場上的現(xiàn)有產(chǎn)品，例如科凱精細化工（上海）有限公司的產(chǎn)品。
實施例2
在雪紡面料上進行數(shù)碼印花噴印的無漿料前處理方法，包括以下步驟：
1）浸軋工序：在軋槽內(nèi)預(yù)先配制好由柔軟劑、拒水劑、氯化鈉和水組成的浸軋液，使絲綢面料平幅進入軋槽，車速在20m/min，軋液率控制在80%_100%。
2）烘干工序：將浸軋后的面料在平幅狀態(tài)下拉幅烘干，烘干溫度在100℃_140℃，拉幅烘干的時間為2_3min。
3）噴印工序：采用數(shù)碼噴印機進行花型噴印。
4）蒸化工序：在圓筒蒸化設(shè)備內(nèi)蒸化，蒸化溫度116℃_120℃，蒸化時間45min_60min。
5）水洗工序：平幅水洗機95℃_100℃，車速20m/min，2_3min，共水洗2遍。
6）烘干工序：將浸軋后的面料在平幅狀態(tài)下拉幅烘干，烘干溫度在100℃_130℃，拉幅烘干的時間為2_3min。
本實施例所述的浸軋液由0.2_1g/l柔軟劑、0.2_1g/l拒水劑、20_40g/l氯化鈉以及水組成，柔軟劑和拒水劑的質(zhì)量濃度比為1：1。
本實例所述的浸軋液配制的順序為：水、柔軟劑、拒水劑先加，攪拌均勻后加入氯化鈉。
本實施例所述的柔軟劑屬于陽離子柔軟劑或者陽離子與非離子柔軟劑的混合物，包括季銨鹽型柔軟劑、脂肪酸酯型柔軟劑、石蠟型柔軟劑，可以采用市場上的現(xiàn)有產(chǎn)品，例如杭州昌利紡織助劑有限公司的產(chǎn)品。
本實施例所述的拒水劑屬于弱陽離子型，為全氟烷基聚丙烯酸共聚物，可以采用市場上的現(xiàn)有產(chǎn)品，例如科凱精細化工（上海）有限公司的產(chǎn)品。
實施例3
在順紆喬面料上進行數(shù)碼印花噴印的無漿料前處理方法，包括以下步驟：
1）浸軋工序：在軋槽內(nèi)預(yù)先配制好由柔軟劑、拒水劑、氯化鈉和水組成的浸軋液，使絲綢面料平幅進入軋槽，車速在20m/min,軋液率控制在80%_100%。
2）烘干工序：將浸軋后的面料在平幅狀態(tài)下拉幅烘干，烘干溫度在100℃_140℃，拉幅烘干的時間為2_3min。
3）噴印工序：采用數(shù)碼噴印機進行花型噴印。
4）蒸化工序：在圓筒蒸化設(shè)備內(nèi)蒸化，蒸化溫度116℃_120℃，蒸化時間45min_60min。
5）水洗工序：繩狀水洗機95℃_100℃，皂煮30min再清水洗。
6）烘干工序：將浸軋后的面料在平幅狀態(tài)下拉幅烘干，烘干溫度在100℃_130℃，拉幅烘干的時間為2_3min。
本實施例所述的浸軋液由0.2_1g/l柔軟劑、0.2_1g/l拒水劑、20_40g/l氯化鈉以及水組成，其中柔軟劑和拒水劑的質(zhì)量濃度比為1：1。
本實施例所述的浸軋液配制的順序為：水、柔軟劑、拒水劑先加，攪拌均勻后加入氯化鈉。
本實施例所述的柔軟劑屬于陽離子柔軟劑或者陽離子與非離子柔軟劑的混合物，包括季銨鹽型柔軟劑、脂肪酸酯型柔軟劑、石蠟型柔軟劑，可以采用市場上的現(xiàn)有產(chǎn)品，例如杭州昌利紡織助劑有限公司的產(chǎn)品。
本實施例所述的拒水劑屬于弱陽離子型，為全氟烷基聚丙烯酸共聚物，可以采用市場上的現(xiàn)有產(chǎn)品，例如科凱精細化工（上海）有限公司的產(chǎn)品。
與現(xiàn)有絲綢上漿前處理工藝技術(shù)水平相比，本發(fā)明的無漿料前處理工藝上的應(yīng)用，無論在得色量、鮮艷度、精細度、還是手感上，都有了明顯的提高，并解決了得色濃艷度和精細度相矛盾的問題，推進了數(shù)碼噴墨印花技術(shù)的完善。