本實用新型涉及對絲線進行假捻加工的假捻加工機。

背景技術：

專利文獻1中記載有用于通過將假捻后的2條絲線匯合來制造復合絲的機械(相當于本實用新型的“假捻加工機”)。在專利文獻1的機械中，所有的假捻錠子(相當于本實用新型的“加捻裝置”)排列成1列。

專利文獻1：日本特表2001-500576號公報

在專利文獻1中，由于所有的假捻錠子排列成1列，因此，針對要并絲的2條絲線，能夠使絲線通道的長度、絲線的彎曲角度等相同，從而使一方的絲線與另一方的絲線品質相同。因此，除了能夠將專利文獻1的機械作為用于將2條絲線并絲而進行卷繞的機械使用之外，例如，還能夠作為不將2條絲線并絲而分別卷繞的機械使用。然而，在專利文獻1中，如上所述所有的假捻錠子排列成1列，因此用于配置假捻錠子的空間在假捻錠子的排列方向上變長。結果，存在機械整體在假捻錠子的排列方向大型化的顧慮。

技術實現要素：

本實用新型的目的在于提供一種能夠將用于對絲線加捻的多個加捻裝置在1條直線上配置成1列、并且能夠極力抑制裝置整體在上述直線延伸的方向的大型化的假捻加工機。

第1實用新型所涉及的假捻加工機具備：用于供給多條絲線的供絲部；對從所述供絲部供給的多條絲線進行假捻的假捻部；以及卷繞利用所述假捻部假捻后的多條絲線的卷繞部，所述假捻部具有排列在與第1方向平行的1條直線上、并對沿與所述第1方向正交的第2方向行進的絲線加捻的多個加捻裝置，各加捻裝置具有：沿所述第2方向延伸、且從所述第2方 向觀察以各自的中心位于三角形的頂點的方式配置的3個軸部；安裝于所述3個軸部的多個盤；以及用于使所述3個軸部旋轉的馬達，在所述3個軸部之間，所述第2方向上的所述盤的位置相互偏移，在對絲線加捻的狀態下，所述3個軸部以所述三角形的所有的邊相對于所述第1方向傾斜的方式配置。

在對絲線加捻的狀態下，3個軸部按照以這3個軸部的中心作為頂點的三角形的所有的邊相對于第1方向傾斜的方式配置，因此，與在對絲線加捻的狀態下按照以3個軸部的中心作為頂點的三角形的1條邊與第1方向平行的方式配置的情況相比較，能夠縮短第1方向上的、為了配置多個盤而需要的空間的長度。由此，能夠縮小第1方向上的加捻裝置彼此的間隔，從而能夠極力抑制假捻加工機在第1方向的大型化。

對于第2實用新型所涉及的假捻加工機，在第1實用新型所涉及的假捻加工機中，所述多個加捻裝置具備：S捻用的多個第1加捻裝置；以及與所述多個第1加捻裝置在所述第1方向交替地配置、且在所述3個軸部之間所述盤朝與所述第1加捻裝置相反的方向偏移的Z捻用的多個第2加捻裝置，所述假捻加工機還具備對S捻的絲線和Z捻的絲線進行并絲的多個并絲裝置，所述卷繞部具備卷繞利用所述多個并絲裝置并絲后的絲線的多個卷繞裝置，在所述第1方向上，安裝于位于所述第1加捻裝置的最靠一側的位置的所述軸部的所述盤、和安裝于位于所述第2加捻裝置的最靠另一側的位置的所述軸部的所述盤在所述第2方向上的位置相同，安裝于位于所述第1加捻裝置的最靠所述另一側的位置的所述軸部的所述盤、和安裝于位于所述第2加捻裝置的最靠所述一側的位置的所述軸部的所述盤在所述第2方向上的位置相同。

當相鄰的第1加捻裝置和第2加捻裝置的接近的盤在第2方向上的位置相同的情況下，需要將第1、第2加捻裝置配置成使得這些盤彼此不干涉。然而，通過增大第1方向上的第1加捻裝置與第2加捻裝置之間的間隔，若使得不會產生如上所述的盤彼此的干涉，則假捻加工機在第1方向大型化。在本實用新型中，由于以3個軸部的中心作為頂點的三角形的所有的邊相對于第1方向傾斜，因此相鄰的第1加捻裝置和第2加捻裝置的接近的盤彼此在與第1方向以及所述第2方向的任一個均正交的第3方向偏移。 由此，能夠將第1、第2加捻裝置配置成使得盤彼此不干涉、且能夠極力縮小第1方向上的第1加捻裝置與第2加捻裝置之間的間隔。

并且，在利用并絲裝置將絲線并絲并利用卷繞裝置卷繞的假捻加工機中，加捻裝置的數量比卷繞裝置的數量多，第1方向上的加捻裝置彼此的間隔變大時的假捻加工機在第1方向的大型化變得顯著。在本實用新型中，通過縮小數量比卷繞裝置多的加捻裝置的間隔，能夠有效地抑制假捻加工機在第1方向的大型化。

對于第3實用新型所涉及的假捻加工機，在第2實用新型所涉及的假捻加工機中，所述第1加捻裝置以及所述第2加捻裝置中的至少一方的加捻裝置能夠通過變更安裝于各軸部的所述盤在所述第2方向上的位置和所述馬達的旋轉方向而重組成S捻用的加捻裝置和Z捻用的加捻裝置。

根據本實用新型，即使作為如下設備也能夠使用假捻加工機，該設備為，在所有的加捻裝置中，朝相同方向對絲線加捻，不將這些絲線并絲而分別進行卷繞。此時，在本實用新型中，由于所有的加捻裝置在與第1方向平行的1條直線上排列成1列，因此，針對所有的絲線，能夠使絲線通道的長度、絲線的彎曲角度等均勻。由此，能夠使絲線的品質均勻。

對于第4實用新型所涉及的假捻加工機，在第1～第3中的任一個實用新型所涉及的假捻加工機中，在各加捻裝置中，所述3個軸部中的2個軸部相對于剩余的1個軸部配置在與所述第1方向以及所述第2方向中的任一個均正交的第3方向上的一側，所述2個軸部中的一方的軸部構成為能夠在中心位于所述三角形的頂點的加捻位置、和相比所述加捻位置而在所述第1方向上更遠離另一方的軸部的掛絲位置之間移動。

通過使上述2個軸部中的一方的軸部位于掛絲位置，能夠容易地進行從第3方向上的一側朝多個盤的掛絲。并且，若按照以3個軸部的中心作為頂點的三角形的所有的邊相對于第1方向傾斜的方式配置，則第1方向上的加捻裝置彼此的間隔并不那么大，能夠確保用于使上述一方的軸部在加捻位置與掛絲位置之間移動的空間。并且，在本實用新型中，由于以上述三角形的將上述2個軸部的中心彼此連結的邊相對于第1方向傾斜的方式配置，因此，與以該邊與第1方向平行的方式配置的情況相比較，從第3方向上的一側朝盤搭掛絲線時的作業性變差。因而，通過使得上述一方的 軸部能夠在加捻位置與掛絲位置之間移動，使得朝多個盤的掛絲變得容易的意義巨大。

對于第5實用新型所涉及的假捻加工機，在第1～第3中的任一個實用新型所涉及的假捻加工機中，在各加捻裝置中，所述3個軸部中的2個軸部相對于剩余的1個軸部配置在與所述第1方向以及所述第2方向中的任一個均正交的第3方向上的一側，所述三角形的將所述2個軸部的中心彼此連結的邊相對于所述第1方向的傾角為10度以上30度以下。

對于第6實用新型所涉及的假捻加工機，在第4實用新型所涉及的假捻加工機中，在各加捻裝置中，所述3個軸部中的2個軸部相對于剩余的1個軸部配置在與所述第1方向以及所述第2方向中的任一個均正交的第3方向上的一側，所述三角形的將所述2個軸部的中心彼此連結的邊相對于所述第1方向的傾角為10度以上30度以下。

若使上述三角形的將上述2個軸部的中心彼此連結的邊相對于第1方向的傾角為10度以上30度以下，則能夠縮小第1方向上的加捻裝置彼此的間隔，從而能夠極力抑制假捻加工機在第1方向的大型化。此外，能夠把因將上述2個軸部的中心彼此連結的邊相對于第1方向傾斜而導致的朝多個盤的掛絲的作業性的降低抑制在能夠允許的范圍。

實用新型效果

根據本實用新型，能夠縮短第1方向上的、為了配置多個盤而需要的空間的長度。由此，能夠縮小第1方向上的加捻裝置彼此的間隔，并能夠極力抑制假捻加工機在第1方向的大型化。

附圖說明

圖1是示出本實用新型的實施方式所涉及的假捻加工機的各裝置的配置的圖。

圖2是從箭頭II的方向觀察圖1的圖。

圖3是從圖2的箭頭III的方向觀察的、卷繞裝置單元的圖。

圖4(a)、圖4(b)是從絲線通道的行進方向的上游側觀察的加捻裝置的圖，其中，圖4(a)示出錠子位于加捻位置的狀態，圖4(b)示出錠子位于掛絲位置的狀態。

圖5是從箭頭V的方向觀察圖4(a)的錠子單元的圖。

圖6(a)是將圖4(a)的1個錠子單元放大后的圖，圖6(b)是將圖4(b)的1個錠子單元放大后的圖。

圖7(a)、圖7(b)是示出以利用所有的加捻裝置進行相同方向的加捻的方式進行重組后的狀態的圖，圖7(a)是與圖4(a)相當的圖，圖7(b)是與圖5相當的圖。

圖8(a)是將加捻裝置以不傾斜的方式配置的情況下的與圖4(a)相當的圖，圖8(b)是將加捻裝置以不傾斜的方式配置的情況下的與圖4(b)相當的圖。

圖9是變形例1的與圖4(a)相當的圖。

圖10(a)是變形例2的與圖6(a)相當的圖，圖10(b)是變形例2的與圖6(b)相當的圖。

標號說明

2：供絲部；

3：假捻部；

4：卷繞部；

24、24a、24b：加捻裝置；

32：卷繞裝置；

61a～61c：錠子；

62：軸部；

63：摩擦盤。

具體實施方式

以下，對本實用新型的優選實施方式進行說明。

如圖1、圖2所示，本實施方式所涉及的假捻加工機1是構成后述的假捻部3的各裝置(后述的一次喂絲輥20、一次加熱裝置21、止捻導絲器22、冷卻裝置23、加捻裝置24、二次喂絲輥25、并絲裝置26、二次加熱裝置27、三次喂絲輥28等)分別在與從供絲部2通過假捻部3到達卷繞部4的絲線通道所被配置的絲線的行進面(圖2的紙面)正交的機體長度方向(本實用新型的“第1方向”)排列有多個的、在機體長度方向較長的裝置。而 且，如圖1所示，在沿假捻加工機1的機體長度方向排列的多個區域K(例如，24個區域)分別如以下說明的那樣配置構成供絲部2的筒子架11、構成假捻部3的各裝置、以及構成卷繞部4的卷繞裝置單元31。

另外，以下，將重力所作用的方向(圖2的上下方向)定義為鉛垂方向、將與機體長度方向以及鉛垂方向中的任一個均正交的方向(圖2的左右方向)定義為機體寬度方向而進行說明。并且，在假捻加工機1中，以使得供絲部2位于假捻加工機1的機體寬度方向上的兩端部的方式，在機體寬度方向對稱配置供絲部2、假捻部3以及卷繞部4。并且，假捻部3(后述的一次加熱裝置21)和卷繞部4(后述的卷繞裝置單元31)如圖2所示局部地在鉛垂方向重疊，但在圖1中，為了容易理解附圖，使假捻部3和卷繞部4在機體寬度方向分離而進行圖示。

供絲部2具備多個筒子架11。筒子架11如圖1所示在每1個區域K分別各設置有1個。筒子架11具有80個筒子11a。筒子11a保持供絲卷裝Q。而且，被保持于80個筒子11a中的、40個筒子11a的40個供絲卷裝Q的絲線Y被朝假捻部3輸送。并且，保持于這40個筒子11a的供絲卷裝Q的絲線Y的內徑側的尾部絲頭、和保持于剩余的40個筒子11a的供絲卷裝Q的外徑側的絲頭連接(所謂的尾部連接)。

假捻部3從絲線通道的上游側起依次具備一次喂絲輥20、一次加熱裝置21、冷卻裝置23、加捻裝置24、二次喂絲輥25、并絲裝置26、二次加熱裝置27、三次喂絲輥28等。

一次喂絲輥20相對于從供絲卷裝Q供給的多條絲線Y分別獨立地設置，且配置在后述的卷繞裝置單元31的上方。這些一次喂絲輥20在機體長度方向排列成1列，在1個區域K配置有與40條絲線Y對應的一次喂絲輥20。一次喂絲輥20將從供絲部2供給的絲線Y朝一次加熱裝置21輸送。

一次加熱裝置21相對于從供絲卷裝Q供給的多條絲線Y分別獨立地設置，配置在一次喂絲輥20的上方、且為一次喂絲輥20的在機體寬度方向上與供絲部2相反側的位置。這些一次加熱裝置21在機體長度方向排列成1列，在1個區域K內配置有與40條絲線Y對應的一次加熱裝置21。一次加熱裝置21對輸送來的絲線Y進行加熱。并且，在各一次加熱裝置 21的緊上游側(機體寬度方向的端部側)設置有止捻導絲器22。止捻導絲器22位于一次喂絲輥20的大致正上方。止捻導絲器22是用于使得當如后所述對絲線Y加捻時、捻不會傳遞至止捻導絲器22的上游側的部件。

冷卻裝置23相對于從供絲卷裝Q供給的多條絲線Y分別獨立地設置，在一次加熱裝置21的機體寬度方向上的與一次喂絲輥20相反側，與一次加熱裝置21在機體寬度方向排列配置。這些冷卻裝置23在機體長度方向排列成1列，在1個區域K配置有與40條絲線Y對應的冷卻裝置23。冷卻裝置23對從一次加熱裝置21輸送來的絲線Y進行冷卻。

加捻裝置24相對于從供絲卷裝Q供給的多條絲線Y分別獨立地設置，配置在冷卻裝置23的機體寬度方向上的與一次加熱裝置21相反側。這些加捻裝置24在機體長度方向排列成1列，在1個區域K配置有與40條絲線Y對應的加捻裝置24。加捻裝置24對絲線Y加捻。此時，絲線Y中的、位于止捻導絲器22與加捻裝置24之間的部分被加捻。并且，此時，絲線Y在被一次加熱裝置21加熱的基礎上被加捻，被加捻后的絲線Y由冷卻裝置23冷卻而被熱定形。另外，加捻裝置24的構造、配置將在后面詳細說明。

二次喂絲輥25相對于從供絲卷裝Q供給的多條絲線Y分別獨立地設置，配置在加捻裝置24的下側、且為機體寬度方向上的與冷卻裝置23相反側。這些二次喂絲輥25沿機體長度方向排列，在1個區域K配置有與40條絲線Y對應的二次喂絲輥25。

在止捻導絲器22與加捻裝置24之間捻被熱定形后的絲線Y在加捻裝置24與二次喂絲輥25之間被退捻。由此，絲線Y的捻被解除，但絲線Y因捻被熱定形而形成為各長絲呈波浪狀的形態的被假捻后的狀態。

并且，二次喂絲輥25將由加捻裝置24假捻后的絲線Y朝二次加熱裝置27輸送。并且，二次喂絲輥25對絲線Y的輸送速度比一次喂絲輥20對絲線Y的輸送速度快，絲線Y借助一次喂絲輥20與二次喂絲輥25的輸送速度之差而被拉伸。

并絲裝置26針對相鄰的2個加捻裝置24的每個分別設置有1個，且配置在二次喂絲輥25的下側。并絲裝置26將由對應的2個加捻裝置24假捻后的2條絲線Y并絲。

二次加熱裝置27在每1個區域K分別各設置有1個，配置在并絲裝置26的下側，且沿著鉛垂方向延伸。在二次加熱裝置27中，對利用并絲裝置26形成的2條絲線Y的并絲、或者未經由并絲裝置26而從二次喂絲輥25直接輸送來的絲線Y實施預定的松弛熱處理。

三次喂絲輥28相對于多條絲線Y分別獨立地設置，在相比二次加熱裝置27更靠機體寬度方向上的卷繞部4側的位置與二次加熱裝置27隔開間隔配置。這些三次喂絲輥28沿機體長度方向排列，且在1個區域K中與并未利用并絲裝置26將絲線Y并絲的情況下的40條絲線Y、或者利用并絲裝置26對絲線Y并絲的情況下的20條并絲對應地配置。并且，在二次加熱裝置27與三次喂絲輥28之間的絲線所行進的空間的上部設置有未圖示的作業臺、作業臺車，作業者能夠在該作業臺或者作業臺車的上方進行掛絲等作業。

卷繞部4具備多個卷繞裝置單元31。卷繞裝置單元31在各區域K分別各設置有1個。各卷繞裝置單元31如圖3所示具備20臺卷繞裝置32、和用于支承20臺卷繞裝置32的支承框架33。

卷繞裝置32構成為能夠安裝筒管B，通過使從三次喂絲輥28輸送來的絲線Y一邊在筒管B的軸向往復移動一邊將其卷繞于筒管B而形成卷裝P。卷繞裝置32以使得所安裝的筒管B的軸向與機體長度方向平行的方向配置。并且，在卷繞裝置單元31中，20臺卷繞裝置32在支承框架33上配置成在機體長度方向為4列、在鉛垂方向為5行。各卷繞裝置32將利用并絲裝置26形成的2條絲線Y的并絲卷繞于筒管B?；蛘?，各卷繞裝置32將并未利用并絲裝置26并絲的2條絲線Y卷繞在1個筒管B的在軸向相互分離的部分。并且，在該情況下，卷繞完畢后，筒管B被分離成卷繞有各絲線Y的2個部分。

(加捻裝置)

其次，對加捻裝置24的構造以及配置進行說明。多個加捻裝置24如圖4(a)、圖4(b)所示以位于與機體長度方向平行的1條直線L上的方式在機體長度方向排列成1列。并且，多個加捻裝置24安裝于沿機體長度方向延伸的框架60。各加捻裝置24如圖4(a)、圖4(b)～圖6(a)、圖6(b)所示具備錠子單元51和錠子馬達52。錠子單元51具有3個錠子61a～ 61c。各錠子61a～61c具有軸部62、2個摩擦盤63、以及3個間隔件64。軸部62以與機體長度方向正交、且越是趨向機體寬度方向的中央側則越是位于下側的方式沿相對于機體寬度方向傾斜的錠子軸向(本實用新型的“第2方向”)延伸。并且，絲線Y在加捻裝置24內大致沿著錠子軸向行進。并且，3個錠子61a～61c的軸部62在對絲線Y加捻的狀態下從錠子軸向觀察以其中心位于正三角形T的頂點的方式配置。并且，從錠子軸向觀察，正三角形T的3個邊Sa～Sc的任一個均相對于機體長度方向傾斜。并且，在與機體長度方向以及錠子軸向的任一個均正交的方向(本實用新型的“第3方向”，以下在實施方式中也將該方向稱作第3方向)上，錠子61a～61c中的2個錠子61a、61b位于相對于剩余的1個錠子61c的一側(圖4(a)的下側)。并且，正三角形T的將錠子61a和61b的軸部62的中心彼此連結的邊Sa相對于機體長度方向的傾角θ為10度以上30度以下。

并且，錠子61a的軸部62和錠子61c的軸部62由連結部件65連結。并且，錠子61b的軸部62和錠子61c的軸部62由連結部件66連結。連結部件66能夠以錠子61c的軸部62為中心擺動。而且，通過連結部件66以錠子61c的軸部62為中心擺動，由此，錠子61b能夠在如圖4(a)、圖6(a)所示的軸部62的中心位于正三角形T的頂點的加捻位置和如圖4(b)、圖6(b)所示的在機體長度方向上相比加捻位置而更遠離錠子61a的掛絲位置之間移動。而且，當利用加捻裝置24對絲線Y加捻時，使錠子61b位于加捻位置，當對摩擦盤63進行掛絲時，使錠子61b位于掛絲位置。

摩擦盤63是圓板狀的部件。而且，通過軸部62插通于摩擦盤63，摩擦盤63被安裝于軸部62。間隔件64是圓筒形狀的部件。而且，通過軸部62插通于間隔件64，間隔件64被安裝于軸部62。此處，安裝于軸部62的2個摩擦盤63和3個間隔件64在錠子軸向交替地排列。由此，在錠子61a～61c中，2個摩擦盤63在錠子軸向隔開間隔配置。并且，3個間隔件64中的、位于2個摩擦盤63之間的間隔件64的長度在錠子61a～61c之間相同，但剩余的2個間隔件64的長度在各錠子61a～61c內以及錠子61a～61c之間相互不同。由此，在錠子61a～61c之間，錠子軸向上的摩擦盤63的位置相互偏移，安裝于3個錠子61a～61c的合計6個摩擦盤63沿螺旋狀配置。

并且，在錠子單元51中，能夠將安裝于錠子61a的摩擦盤63以及間隔件64和安裝于錠子61b的摩擦盤63以及間隔件64互換安裝。而且，對于錠子單元51，通過進行這樣的互換，能夠以安裝于3個錠子61a～61c的合計6個摩擦盤63按照沿反方向的螺旋狀配置的方式進行重組。

而且，當錠子61b的軸部62位于上述加捻位置的狀態下，絲線Y在正三角形T的內側一邊與上述6個摩擦盤63接觸一邊沿著錠子軸向行進。并且，在錠子61b的軸部位于上述掛絲位置的狀態下，錠子61a的摩擦盤63與錠子61b的摩擦盤63分離。由此，能夠從錠子61a的摩擦盤63與錠子61b的摩擦盤63之間將絲線Y穿過而在摩擦盤63上容易地進行掛絲。

錠子馬達52配置在從錠子單元51朝上側且朝機體寬度方向的中央側偏移的位置。錠子馬達52經由帶67與錠子61c的軸部62連接。并且，錠子61c的軸部62和錠子61a、61b的軸部62分別經由帶68、69連接。由此，若使錠子馬達52旋轉，則錠子61a～61c的軸部62以及安裝于這些軸部62的摩擦盤63旋轉。由此，對絲線Y加捻。

此處，在本實施方式中，在利用并絲裝置26將2條絲線Y并絲的情況下，如圖4(a)、圖5、圖6(a)所示，在多個加捻裝置24中的分別隔開1個的加捻裝置24a、和與加捻裝置24a在機體長度方向交替排列的加捻裝置24b中，安裝于3個錠子61a～61c的合計6個摩擦盤63沿相互相反方向的螺旋狀配置。進而，并且，在加捻裝置24a和加捻裝置24b中，使錠子馬達52朝相互相反的方向旋轉。由此，利用加捻裝置24a、24b中的一方的加捻裝置(本實用新型的“第1加捻裝置”)假捻的絲線Y成為S捻，利用另一方的加捻裝置(本實用新型的“第2加捻裝置”)假捻的絲線Y成為Z捻。進而，在并絲裝置26中，S捻的絲線Y和Z捻的絲線Y被并絲。

另一方面，在從二次喂絲輥25不經由并絲裝置26而朝二次加熱裝置27輸送絲線Y的情況下，如圖7(a)、圖7(b)所示，在所有的加捻裝置24中，安裝于3個錠子61a～61c的合計6個摩擦盤63沿相同方向的螺旋狀配置。進而，使所有的錠子馬達52朝相同的方向旋轉。由此，所有的絲線Y成為S捻，或者所有的絲線Y成為Z捻。此時，如上所述，多個加捻裝置24在與機體長度方向平行的直線L上配置成1列，因此，針對所有的絲線Y，能夠使絲線通道的長度、絲線Y的彎曲角度等相同。由此，能夠 使所有的絲線Y的品質均勻。

另外，即便在利用并絲裝置26將2條絲線Y并絲的情況下，在所有的加捻裝置24的錠子單元51中，也可以使得安裝于3個錠子61a～61c的合計6個摩擦盤63沿相同方向的螺旋狀配置，并在所有的加捻裝置24中使錠子馬達52朝相同方向旋轉。在該情況下，在并絲裝置26中，S捻的絲線Y彼此、或者Z捻的絲線Y彼此被并絲。

此處，在本實施方式中，所有的加捻裝置24在與機體長度方向平行的1條直線L上排列成1列。因此，與不同于本實用新型而將相鄰的加捻裝置24彼此以在機體長度方向觀察不重疊的方式錯開配置的情況相比較，在本實施方式中，為了配置多個加捻裝置24而需要的空間的在機體長度方向的長度變長。結果，在假捻加工機1的機體長度方向大型化。另一方面，與本實用新型不同，若將相鄰的加捻裝置24彼此以在機體長度方向觀察不重疊的方式錯開配置，則在從二次喂絲輥25不經由并絲裝置26而朝二次加熱裝置27輸送絲線Y的情況下，對于由第1加捻裝置24a加捻的絲線Y和由第2加捻裝置24b加捻的絲線Y而言，絲線通道的長度、絲線Y的彎曲角度產生差，絲線Y的品質產生偏差。

因此，在本實施方式中，將所有的加捻裝置24在與機體長度方向平行的1條直線L上配置成1列。此外，將各加捻裝置24按照從錠子軸向觀察而以錠子61a～61c的軸部62中心作為頂點的正三角形T的所有的邊Sa～Sc相對于機體長度方向傾斜的方式配置。由此，在本實施方式中，機體長度方向上的錠子單元51的長度E1與本實用新型不同，例如，如圖8(a)所示，錠子單元51比以在錠子61b位于加捻位置的狀態下邊Sa與機體長度方向平行的方式配置的情況下的錠子單元51的長度E2短。結果，在本實施方式中，能夠使機體長度方向上的加捻裝置24彼此的間隔D1比圖8(a)的情況下的機體長度方向上的加捻裝置24彼此的間隔D2小，能夠極力抑制假捻加工機1在機體長度方向的大型化。

另外，在本實施方式中，通過將加捻裝置24形成為與圖8(a)所示的裝置相同的構造，并如圖4(a)所示從錠子軸向觀察使加捻裝置24整體相對于圖8(a)的狀態傾斜，由此，邊Sa～Sc相對于機體長度方向傾斜。

并且，在機體長度方向交替地配置的加捻裝置24a、24b中，加捻裝置 24a的錠子61a和加捻裝置24b的錠子61b在機體長度方向接近配置。并且，加捻裝置24a的錠子61b和加捻裝置24b的錠子61a在機體長度方向接近配置。另一方面，在加捻裝置24a和加捻裝置24b中，若6個摩擦盤63沿反方向的螺旋狀配置，則如圖5所示，在加捻裝置24a的錠子61a和加捻裝置24b的錠子61b中，錠子軸向上的摩擦盤63的位置相同。同樣，在加捻裝置24a的錠子61b和加捻裝置24b的錠子61a中，錠子軸向上的摩擦盤63的位置相同。

因此，若使加捻裝置24a和加捻裝置24b在機體長度方向過度接近，則存在摩擦盤63彼此干涉的顧慮。另一方面，越是增大機體長度方向上的加捻裝置24a與加捻裝置24b之間的間隔，則假捻加工機1越是在機體長度方向大型化。

與此相對，在本實施方式中，如上所述，在所有的錠子單元51中，從錠子軸向觀察，邊Sa相對于機體長度方向傾斜。由此，在加捻裝置24a的錠子61a和加捻裝置24b的錠子61b之間，摩擦盤63彼此在上述第3方向偏移。同樣，在加捻裝置24a的錠子61b和加捻裝置24b的錠子61a之間，摩擦盤63彼此在第3方向偏移。由此，在本實施方式中，能夠避免如上所述的摩擦盤63彼此的干涉，并且能夠縮小機體長度方向上的加捻裝置24彼此的間隔。結果，能夠極力抑制假捻加工機1在機體長度方向的大型化。

并且，在本實施方式中，能夠使錠子61b在加捻位置和在機體長度方向上相比加捻位置而更遠離錠子61a的掛絲位置之間移動。因此，多個加捻裝置24需要在各錠子單元51中以確保用于使錠子61b在加捻位置與掛絲位置之間移動的空間的方式配置。

在本實施方式中，如圖4(a)所示，正三角形T的邊Sa相對于機體長度方向傾斜，因此，錠子61a和錠子61b在第3方向偏移配置。由此，如對圖4(b)和圖8(b)進行比較所可知的那樣，即便使機體長度方向上的加捻裝置24彼此的間隔比正三角形T的邊Sa與機體長度方向平行的情況下的間隔小，也能夠確保用于使錠子61b在加捻位置與掛絲位置之間移動的空間。結果，能夠極力抑制假捻加工機1在機體長度方向的大型化。

此處，在本實施方式中，如圖4(a)所示，正三角形T的邊Sa相對于機體長度方向傾斜，因此，與如圖8(a)所示那樣邊Sa與機體長度方向 平行的情況相比較，從上述第3方向上的相對于錠子61c而位于錠子61a、61b側(圖4(a)、圖4(b)的下側)的位置朝摩擦盤63進行掛絲時的作業性變差。因而，使得錠子61b能夠在加捻位置與掛絲位置之間移動，使錠子61b位于掛絲位置，由此使得朝摩擦盤63的掛絲變得簡單的意義大。

并且，若如本實施方式這樣使正三角形T的邊Sa相對于機體長度方向的傾斜角度θ為10度以上30度以下，則能夠可靠地得到如上所述的縮小機體長度方向上的加捻裝置24彼此的間隔的效果。此外，能夠將因邊Sa相對于機體長度方向傾斜而導致的朝摩擦盤63的掛絲的作業性的降低抑制在能夠允許的范圍。

并且，在本實施方式的假捻加工機1中，加捻裝置24的數量比卷繞裝置32的數量多(為卷繞裝置32的數量的2倍)，因此，加捻裝置24彼此的間隔變大的情況下的假捻加工機1在機體長度方向的大型化變得顯著。并且，在本實施方式中，由于多個卷繞裝置32在鉛垂方向配置成5行，因此，與多個卷繞裝置在鉛垂方向設置成4行以下的假捻加工機相比，加捻裝置24的數量變多。因而，如上所述，縮小機體長度方向上的加捻裝置24彼此的間隔，從而抑制假捻加工機1在機體長度方向的大型化的意義大。

其次，說明對本實施方式施加了各種變更的變形例。

在上述的實施方式中，正三角形T的邊Sa相對于機體長度方向的傾角θ為10度以上30度以下，但并不限于此。只要正三角形T的3邊Sa、Sb、Sc全都相對于機體長度方向傾斜，則傾角θ可以小于10度，也可以大于30度。

并且，在上述的實施方式中，通過將加捻裝置24整體傾斜而將錠子單元51以正三角形T的邊Sa相對于機體長度方向傾斜的方式配置，但并不限于此。在變形例1中，如圖9所示，在加捻裝置24中，通過按照僅錠子單元51從圖8(a)的狀態起以錠子軸向為中心而轉動角度θ后的狀態配置，由此正三角形T的邊Sa相對于機體長度方向傾斜θ。在該情況下，也與上述的實施方式同樣，能夠使機體長度方向上的加捻裝置24彼此的間隔D3比圖8(a)的情況下的間隔D2小，從而能夠極力抑制機體長度方向上的假捻加工機1的大型化。

并且，在上述的實施方式中，通過使得連結錠子61b和錠子61c的連 結部件66能夠以錠子61c為中心擺動，由此錠子61b能夠在加捻位置與掛絲位置之間移動，但并不限于此。也可以借助與連結部件66的擺動不同的結構而使得錠子61b能夠在加捻位置與掛絲位置之間移動。

并且，能夠移動的部件并不限于是錠子61b。在變形例2中，形成為連結錠子61a和錠子61c的連結部件65能夠以錠子61c為中心擺動。由此，錠子61a能夠在圖10(a)所示的對絲線Y加捻時的加捻位置、和圖10(b)所示的相比加捻位置而在機體長度方向上更遠離錠子61b的掛絲位置之間移動。

此外，并不限于錠子61a、61b能夠在加捻位置與掛絲位置之間移動。錠子61a～61c也可以始終位于圖4(a)、圖6(a)所示的位置。

并且，在本實施方式中，各加捻裝置24形成為通過在錠子61a與錠子61b之間將安裝于軸部62的摩擦盤63以及間隔件64互換而能夠重組成S捻用和Z捻用，但并不限于此。也可以僅在多個加捻裝置24中的多個加捻裝置24a中能夠進行上述重組，也可以僅在加捻裝置24b中能夠進行上述重組。

此外，并不限于加捻裝置24能夠重組成S捻用和Z捻用。也可以為，在各錠子61a～61c中，摩擦盤63以及間隔件64能夠僅按照圖4(a)、圖5所示的配置安裝于軸部62?；蛘?，也可以為，在各錠子61a～61c中，摩擦盤63以及間隔件64能夠僅按照圖7(a)、圖7(b)所示的配置安裝于軸部62。

并且，在上述的實施方式中，在各錠子61a～61c的軸部62安裝有2個摩擦盤63，但并不限于此。也可以在錠子61a～61c的軸部62安裝有1個或者3個以上摩擦盤63。另外，安裝于錠子61a～61c的軸部62的間隔件64的數量是比摩擦盤63的數量多1個的數量。

并且，在上述的實施方式中，在錠子61b位于加捻位置的狀態下，錠子61a～61c的軸部62的中心位于正三角形T的頂點，但并不限于此。只要是能夠對絲線Y施加適當的捻的范圍，則錠子61a～61c的軸部62的中心也可以位于不同于正三角形的三角形的頂點。