本申請涉及細紗機技術領域，尤其涉及一種紗管自動運輸裝置。

背景技術：

落紗，是一道紡紗工序，用來將紗線纏繞在紗管上定型和去除雜質。細紗機，也稱作細紗落紗機，能夠代替人工進行撥紗、上機、插管、理頭、壓管、生頭等工作，完成落紗。實際生產中，細紗機一般通過輸送帶輸送纏滿紗線的紗管，在輸送帶的末端，紗管靠自身重力落入紗箱內。然而，紗管在落入紗箱后常堆積在紗箱的一端，形成凸起不僅影響紗箱的容納能力，而且容易造成紗管掉落出紗箱外，對紗線造成污染。

現有技術中，為了避免紗管在紗箱一端的不斷堆積，在堆積到一定高度時手動將紗管疏散至紗箱內的其他位置，使紗管在紗箱內均勻放置。或手動改變紗箱位置，使紗箱的各端都能接收紗管。這種方法需要人工看守或巡回處理，在規(guī)模較大，自動化程度較高的紡紗車間內，常發(fā)生處理不及時，造成紗管掉落到紗箱外，受到污染的問題。

部分生產廠商在滿紗輸送帶的出口處加裝一個自停裝置，通過紗箱箱口設置的傳感器檢測紗箱內部情況，當紗箱內一端裝滿時，自停裝置控制輸送帶停止工作，避免紗管落到箱外。但是滿紗輸送帶在工作人員未做出及時處理時，一直處于停止工作的狀態(tài)，而且紗箱中部分空間沒有得到利用，不斷的停臺和未裝滿的紗箱會降低生產效率。

技術實現要素：

本申請?zhí)峁┝艘环N紗管自動運輸裝置，以解決紗管容易掉落到紗箱外的問題。

本申請?zhí)峁┑募喒茏詣舆\輸裝置包括：紗管輸送器和紗管輸送導板；

所述紗管輸送器包括：擋板，第一輸送輪，第二輸送輪以及輸送帶，所述擋板夾在所述第一輸送輪和所述第二輸送輪的兩個端面，所述第一輸送輪與所述第二輸送輪的轉軸分設在所述擋板兩端，且所述第一輸送輪與所述第二輸送輪的軸線垂直于所述擋板的板面，所述第二輸送輪位于所述第一輸送輪的上方；

所述第一輸送輪通過所述輸送帶連接所述第二輸送輪；所述第一輸送輪設在細紗機的紗管出口位置；

所述紗管輸送器用于將紗管輸送至紗箱的箱口，使所述紗管落入紗箱中；

所述紗管輸送導板包括：滑道，導板側壁以及安裝孔，所述導板側壁固定在所述滑道的兩側面，與所述滑道組成u形槽結構，所述導板側壁上設有所述安裝孔；

所述導板側壁通過所述安裝孔鉸接在所述擋板位于固定第二輸送輪的一端，且使得所述滑道的最高點低于所述第二輸送輪的最低點；

所述紗管輸送導板用于將所述紗管輸送至所述紗箱箱口的中心位置，使所述紗管落下。

可選的，所述第一輸送輪的直徑等于所述第二輸送輪的直徑。

可選的，所述第一輸送輪的轉軸連接電機或細紗機的動力軸，作為所述紗管輸送器的主動輪。

可選的，所述輸送帶上設有防滑凸起，所述防滑凸起用于固定所述紗管。

可選的，所述滑道的寬度大于或者等于所述輸送帶的寬度。

可選的，所述滑道相對于水平面向下傾斜設置。

可選的，所述滑道設有涂層，所述涂層材料為聚四氟乙烯。

由以上技術方案可知，本申請?zhí)峁┑募喒茏詣舆\輸裝置主要由紗管輸送器和紗管輸送導板組成。所述紗管輸送器包括：擋板，第一輸送輪，第二輸送輪以及輸送帶，所述第一輸送輪和第二輸送輪通過輸送帶連接組成紗管的輸送通道，擋板夾在所述第一輸送輪和第二輸送輪的兩端面，并固定所述第一輸送輪和第二輸送輪，防止紗管在輸送過程中從側面掉落，所述紗管輸送器可將紗管輸送至高處以便紗管能夠落入紗箱中。所述紗管輸送導板包括：滑道，導板側壁以及安裝孔，所述滑道的兩側面設置所述導板側壁，所述滑道與所述導板側壁形成u形槽，所述安裝孔設在所述導板側壁上，所述導板側壁通過安裝孔鉸接在所述擋板末端，保證滑道位于所述第二輸送輪的下方。當所述紗管輸送器將紗管輸送至紗箱箱口時，紗管從所述輸送帶末端下落至所述滑道中，并在所述滑道內滑行，直到紗管脫離滑道落入紗箱。通過所述滑道的導向作用，紗管在靠近紗箱箱口的中心位置落下，避免紗管在紗箱的一側不斷堆積，所造成的紗管容易掉落到紗箱外的問題。

附圖說明

為了更清楚地說明本申請的技術方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，對于本領域普通技術人員而言，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為一種紗管自動運輸裝置的結構示意圖；

圖2為紗管輸送器的結構示意圖；

圖3為紗管輸送導板的結構示意圖；

圖示說明：

其中，1-紗管輸送器；11-擋板；12-第一輸送輪；13-第二輸送輪；14-輸送帶；15-防滑凸起；2-紗管輸送導板；21-滑道；22-導板側壁；23-安裝孔；3-紗管；4-紗箱；5-紗管出口。

具體實施方式

參見圖1，為一種紗管自動運輸裝置的結構示意圖。

本申請?zhí)峁┑募喒茏詣舆\輸裝置包括：紗管輸送器1和紗管輸送導板2；

所述紗管輸送器1包括：擋板11，第一輸送輪12，第二輸送輪13以及輸送帶14，所述擋板11夾在所述第一輸送輪12和所述第二輸送輪13的兩個端面，所述第一輸送輪12與所述第二輸送輪13的轉軸分設在所述擋板11兩端，且所述第一輸送輪12與所述第二輸送輪13的軸線垂直于所述擋板11的板面，所述第二輸送輪13位于所述第一輸送輪12的上方；所述第一輸送輪12通過所述輸送帶14連接所述第二輸送輪13；

所述紗管輸送器1用于將紗管3從細紗機的紗管出口5輸送至紗箱4上方，使所述紗管3落入紗箱4中；

所述紗管輸送導板2包括：滑道21，導板側壁22以及安裝孔23，所述導板側壁22固定在所述滑道21的兩側面，與所述滑道21組成u形槽結構，所述導板側壁22上設有所述安裝孔23；所述導板側壁22通過所述安裝孔23鉸接在所述擋板11固定所述第二輸送輪13的一端，且使得所述滑道21的最高點低于所述第二輸送輪13的最低點；

所述紗管輸送導板2用于將所述紗管3輸送至靠近所述紗箱4箱口的中心位置，使所述紗管3落下。

由以上技術方案可知，本申請?zhí)峁┑募喒茏詣舆\輸裝置包括紗管輸送器1和紗管輸送導板2，所述紗管輸送器1用于將紗管3從細紗機的紗管出口5輸送至紗箱4箱口上方；所述紗管輸送導板2可將所述輸送帶14上落下的紗管3輸送到紗箱4箱口上方的中心位置，使紗管3落入紗箱4中部，避免紗管3在紗箱4內的一側堆積，減少紗管落到紗箱4外。

本實施例提供的技術方案中，所述紗管輸送器1包括：擋板11，第一輸送輪12，第二輸送輪13以及輸送帶14。其中，所述第一輸送輪12與所述第二輸送輪13通過所述輸送帶14連接，形成紗管3的傳輸帶，相對于其他傳輸方式，使用輸送帶14輸送更加平穩(wěn)，能夠減少對紗管3的破壞和污染。所述第二輸送輪13位于所述第一輸送輪12的上方，保證所述第一輸送輪12與所述第二輸送輪13中心的連線與水平面成一定角度，這一角度可根據實際生產條件進行調節(jié)，以便在細紗機的紗管出口5與紗箱4箱口上方建立輸送通道。所述導板側壁22固定在所述滑道21的兩側面，與所述滑道21組成u形槽結構，在實際生產中，u形槽結構容易制造，可直接使用板材加工，u形槽結構還能夠避免紗管3從滑道21的側面滑出，保證紗管3順利落入紗箱4內的預定位置。

所述紗管輸送導板2包括：滑道21，導板側壁22以及安裝孔23，其中，所述導板側壁22通過所述安裝孔23鉸接在所述擋板11固定所述第二輸送輪13的一端，通過在安裝孔位置的鉸接，使所述紗管輸送導板2固定在所述紗管輸送器1的末端，這一結構可實現對現有細紗機的紗管輸送部分進行直接改進，并且在不需要使用所述紗管輸送導板2時可將其向上翻轉，避免占用生產空間；本申請?zhí)峁┑募喒茏詣舆\輸裝置要保證所述滑道21的最高點低于所述第二輸送輪13的最低點，以使紗管3在脫離所述輸送帶14以后落入所述滑道21內。通過實驗得知，本實施例提供的技術方案可以將細紗機中一排紗(1200個滿紗管)全部輸送至紗箱4中，整個過程不需要人工進行調整，也未出現紗管3掉出紗箱4的問題。

在一種技術方案中，如圖1所示，所述第一輸送輪12的直徑等于所述第二輸送輪13的直徑。在實際生產中，當所述第一輸送輪12的直徑等于所述第二輸送輪13的直徑時，所述第一輸送輪12和所述第二輸送輪13的轉速相同，受到的載荷力也基本相同，能夠減輕所述第一輸送輪12和第二輸送輪13與所述輸送帶14之間的打滑現象，使輸送過程更加平穩(wěn)。同時，直徑相等的兩輪受到的磨損程度也基本相同，減輕因輸送輪磨損而形成的卡澀和振動，提高紗管3的輸送效率。

在一種技術方案中，所述第一輸送輪12的轉軸連接電機或細紗機的動力軸，作為所述紗管輸送器1的主動輪。由于所述第一輸送輪12設置在細紗機的紗管出口5位置，在此位置通常設有細紗機的動力軸，將第一輸送輪12作為主動輪能夠充分利用細紗機的動力，使整個設備結構更加緊湊。并且，所述第一輸送輪12相對于第二輸送輪13的更靠近底面和細紗機位置，將所述第一輸送輪12設為主動輪便于安裝電機或傳動裝置，節(jié)省生產空間。另外，將第一輸送輪12作為主動輪在輸送過程中，位于所述第一輸送輪12上方的輸送帶14受到的拉力相對較小，輸送帶14上方不會繃緊，而出現一定弧度的彎曲，可以對輸送過程中的振動進行緩沖，使輸送更平穩(wěn)。

在一種技術方案中，如圖1，圖2所示，所述輸送帶14上設有防滑凸起15，所述防滑凸起15用于固定所述紗管3。實際生產中，所述紗管3一般呈紡錘形，當輸運角度較大時，容易在所述輸送帶14上滾落。為了解決紗管3容易滾落的問題，提高輸送效率，本實施例中，在所述輸送帶14上均勻設置若干防滑凸起15，所述防滑凸起15可以在紗管3輸送過程中限制紗管3的位置，避免其在所述輸送帶14上滾動，使所述紗管輸送器1的可增大紗管輸送器1的傾斜角度，在相同的橫向距離條件下輸送的高度更大。此外，通過均勻設置的防滑凸起15，可以將紗管3之間均勻隔開，便于計數和運送，也減少紗管間因相互磕碰而造成的掉落。

在一種技術方案中，所述滑道21的寬度大于或者等于所述輸送帶14的寬度。裝置在實際生產過程中，所述滑道21的寬度應能夠保證紗管3在離開輸送帶14時完全落入滑道21內。在一個實施例中，當所述滑道21的寬度等于所述輸送帶14的寬度時，將所述導板側壁22鉸接在兩個所述擋板11的內側，所述紗管3可從所述輸送帶14上落入滑道21內；在另一個實施例中，當所述滑道21的寬度大于所述輸送帶14的寬度時，將所述導板側壁22鉸接在兩個所述擋板11的外側，為紗管3的下落留有足夠的空間。兩種情況之下，都能夠保證紗管3在離開輸送帶14時落入滑道21內，避免因輸送通道寬度過小而造成的紗管3卡澀現象。

在一種技術方案中，如圖1，圖3所示，所述滑道21相對于水平面向下傾斜設置。由于在實際使用中，紗箱4的箱口面積不同，所對應的滑道21的長度要求也不同，為了保證紗管3能夠在所述滑道21上通過，將所述滑道21相對于水平面傾斜設置，紗管3在滑道21中可以通過重力作用落入紗箱4中。所述滑道21相對于水平面的傾角可以根據實際生產條件進行調整，從而控制紗管3的下落速度。

在一種技術方案中，所述滑道21設有涂層，所述涂層材料為聚四氟乙烯。在紡紗工藝中，為了保證紗品質量，需要嚴格控制細紗受到其他物質污染。本實施例中，所述滑道使用金屬板材制作而成，隨著使用時間的延長，金屬板材表面容易出現氧化現象，產生的銹跡或其他氧化物不僅會污染紗品，而且氧化物的產生使所述滑道21表面變的粗糙，影響到落紗工序。為了避免氧化現象的產生，可在所述滑道21上增加一層聚四氟乙烯材料涂層，聚四氟乙烯可以保護滑道21表面，同時增加滑道的光滑程度，便于紗管3滑落至紗箱4內。

由以上技術方案可知，本申請?zhí)峁┑募喒茏詣舆\輸裝置包括：紗管輸送器1和紗管輸送導板2。其中，所述紗管輸送器1用于將紗管3從細紗機紗管出口5輸送至紗箱4的箱口上方，包括：擋板11，第一輸送輪12，第二輸送輪13以及輸送帶14；所述擋板11夾在所述第一輸送輪12和所述第二輸送輪13的兩個端面，所述第一輸送輪12與所述第二輸送輪13的轉軸分設在所述擋板11兩端，且所述第一輸送輪12與所述第二輸送輪13的軸線垂直于所述擋板11的板面，所述第二輸送輪13位于所述第一輸送輪12的上方；所述第一輸送輪12通過所述輸送帶14連接所述第二輸送輪13。所述紗管輸送導板2用于將紗管3從所述輸送帶14末端輸送至紗箱4箱口的中心位置落下，包括：滑道21，導板側壁22以及安裝孔23，所述導板側壁22固定在所述滑道21的兩側面，與所述滑道21組成u形槽結構，所述導板側壁22上設有所述安裝孔23；所述導板側壁22通過所述安裝孔23鉸接在所述擋板11位于上方的一端，且使得所述滑道21的最高點低于所述第二輸送輪13的最低點。本申請，利用紗管輸送器1將紗管3輸送至紗箱4箱口，通過紗管輸送導板2使紗管3從紗箱4上方的中央位置落下，解決因紗管3在紗箱4內的一端堆積而造成的，紗管3容易落出紗箱的問題。

結合以上實施例提供的技術方案，本申請可做如下改進：所述第一輸送輪12的直徑等于所述第二輸送輪13的直徑，可以減少打滑和振動，使紗管3輸送過程更加平穩(wěn)；所述第一輸送輪12的轉軸連接電機或細紗機的動力軸，作為所述紗管輸送器1的主動輪，節(jié)省生產空間；在所述輸送帶14上設置防滑凸起15，用于固定所述紗管3，減少紗管3在輸送過程中掉落；所述滑道21的寬度大于或者等于所述輸送帶14的寬度，保證紗管3在離開輸送帶14時完全落入滑道21內；所述滑道21相對于水平面向下傾斜設置，便于紗管3下落和下落速度的控制；在所述滑道21上設置聚四氟乙烯涂層，提高滑道21抗氧化能力并增加光滑程度。