本發明涉及機械加工領域，具體涉及船型滑塊雙面偏心圓弧的加工方法。
背景技術：
船型滑塊是鋼絲膠管編織機上的一種重要零部件，主要起到導向作用。為了使其能夠順利且平穩地在互相交叉的正弦曲線狀的環形槽內運行，就需要通過特殊的設備或工藝工裝來保證該工件的尺寸精度和表面粗糙度值。但在以往的加工過程中始終難以保障其質量，為了保證該工件精度，就需要通過特殊的加工工藝和工裝。：滲碳熱處理后，硬度58～62HRC，滲層深度為0.8～1mm。該零件兩側R 100mm的尺寸公差、表面粗糙度值和形位公差，該工件加工難點有4個：① 如何保證兩側圓弧R 100mm的公差。②如何控制兩偏心圓弧厚度9mm的對稱度公差為0.015mm。③如何保證熱處理后兩圓弧面相對于基準面B 的垂直度公差為0.015mm 。④如何保證兩圓弧面的表面粗糙度值為0.8μm。
技術實現要素：
為了解決上述問題，本發明提供一種操作簡單，方便加工，且能保證工件的加工質量和加工精度，提高生產效率，降低生產成本的船型滑塊雙面偏心圓弧的加工方法。
本發明船型滑塊雙面偏心圓弧的加工方法，包括以下步驟：
第一步，圓鋼下料；
第二步，臥式車床粗車外圓至直徑48mm；
第三步，平端面、打中心孔；
第四步，粗車外圓直徑48mm至直徑36.5mm且長度為18mm；
第五步，切斷、倒頭、平端面；
第六步，車工件長度至33mm，立銑床，分度頭夾緊直徑36.5mm外圓，銑直徑48mm外圓，在臥式車床上采用車削工裝，將銑完一側的工件，銑削側朝向圓心，安裝到車削定位座內，由定位盤給工件所銑出的小平面定位，然后由膠墊、壓緊盤、壓墊和壓緊螺母來共同壓緊直徑48mm大端面，同時將頂絲壓緊直徑36.5mm外圓，將直徑48mm外圓一側車削為偏心圓弧面R100mm，表面粗糙度值為6.3μm；取下并松開工裝，取下圓定位盤， 將工件旋轉180°，以圓弧面R 100mm和直徑36.5mm外圓為基準，換車圓定位盤，給工件已車偏心圓弧面定位，然后重復按上述過程壓緊工件，車削另一偏心圓弧面R 100mm；
第七步，滲碳熱處理后，硬度58～62HRC，滲層深度1～1.2mm；
第八步，外圓磨床上，通過兩頂尖孔定位，磨削直徑36.5mm外圓至直徑36mm，并由砂輪端面靠磨兩偏心圓弧小端面，見平面；
第九步，通過磨削工裝磨削兩偏心圓弧面，以直徑36mm外圓和R 100mm圓弧面為基準，將工件安裝到磨削定位座內，安裝磨I圓定位盤，給R 100mm偏心圓弧面定位，同樣按上述過程壓緊工件后，磨削另一側R 100mm圓弧面至R 100mm，表面粗糙度值為0.8um；倒面，以R100mm和直徑36mm外圓為基準，將工件旋轉180°，偏心圓弧面R 100mm轉向圓心一側，并由定位盤定位，然后按上述過程壓緊工件，上磨床磨削剩余一側R 100m m圓弧面至R 100mm。
本發明操作簡單，方便加工，且能保證工件的加工質量和加工精度，提高生產效率，降低生產成本。
具體實施方式
本發明船型滑塊雙面偏心圓弧的加工方法，包括以下步驟：
第一步，圓鋼下料；
第二步，臥式車床粗車外圓至直徑48mm；
第三步，平端面、打中心孔；
第四步，粗車外圓直徑48mm至直徑36.5mm且長度為18mm；
第五步，切斷、倒頭、平端面；
第六步，車工件長度至33mm，立銑床，分度頭夾緊直徑36.5mm外圓，銑直徑48mm外圓，在臥式車床上采用車削工裝，將銑完一側的工件，銑削側朝向圓心，安裝到車削定位座內，由定位盤給工件所銑出的小平面定位，然后由膠墊、壓緊盤、壓墊和壓緊螺母來共同壓緊直徑48mm大端面，同時將頂絲壓緊直徑36.5mm外圓，將直徑48mm外圓一側車削為偏心圓弧面R100mm，表面粗糙度值為6.3μm；取下并松開工裝，取下圓定位盤， 將工件旋轉180°，以圓弧面R 100mm和直徑36.5mm外圓為基準，換車圓定位盤，給工件已車偏心圓弧面定位，然后重復按上述過程壓緊工件，車削另一偏心圓弧面R 100mm；
第七步，滲碳熱處理后，硬度58～62HRC，滲層深度1～1.2mm；
第八步，外圓磨床上，通過兩頂尖孔定位，磨削直徑36.5mm外圓至直徑36mm，并由砂輪端面靠磨兩偏心圓弧小端面，見平面；
第九步，通過磨削工裝磨削兩偏心圓弧面，以直徑36mm外圓和R 100mm圓弧面為基準，將工件安裝到磨削定位座內，安裝磨I圓定位盤，給R 100mm偏心圓弧面定位，同樣按上述過程壓緊工件后，磨削另一側R 100mm圓弧面至R 100mm，表面粗糙度值為0.8um；倒面，以R100mm和直徑36mm外圓為基準，將工件旋轉180°，偏心圓弧面R 100mm轉向圓心一側，并由定位盤定位，然后按上述過程壓緊工件，上磨床磨削剩余一側R 100m m圓弧面至R 100mm。
本發明操作簡單，方便加工，且能保證工件的加工質量和加工精度，提高生產效率，降低生產成本。