本實用新型涉及一種金屬塑性成形領域的技術，具體地講，本實用新型涉及一種鐓擠成形模，特別是一種薄壁筒內壁一道徑向內環成形模。

背景技術：

薄壁筒件屬于常規結構的零件，應用場合很多。在現有技術條件下，用于制作內壁置有徑向內環且壁厚不等的薄壁筒件工藝，主要有切削成形工藝和鑄造成形工藝兩大類。當今制造業應用最多的是機械切削成形工藝，坯件經機械切削加工可得到預期的精度尺寸及形位公差。可是，機械切削成形工藝除切削量大外，材料利用率也很低，最大的不足是金屬材料原有的纖維組織被人為破壞，造成產品的機械性能及力學性能下降。鑄造成形工藝實施相對簡便，鑄成的坯件后續切削加工量少，其不足是生產效率低下，且金屬材料的機械性能指標偏低，制成的產品只能適合一般場合配套。汽車配套薄壁筒件的部件多數處于傳遞扭矩的部位，對于這些部位配套件除要求較高的精度外，更需要有足夠的強度和剛性，應用現有的機械切削和鑄造成形工藝制成的產品不完全達到汽車配套要求。

技術實現要素：

本實用新型主要針對機械切削和鑄造成形工藝制造的薄壁筒不適合汽車配套問題，提出一種配套鐓擠成形工藝的薄壁筒內壁一道徑向內環成形模，該模結構簡單、受力合理、脫模容易、成形質量好。

本實用新型通過下述技術方案實現技術目標。

薄壁筒內壁一道徑向內環成形模，它由芯模、筒模、模套和底模共同組成立式軸向套合模。所述模套為圓筒狀構件，底端面和內孔按工件坯料外壁形狀及尺寸預置成形。所述底模呈法蘭狀構件，朝上的凸臺預置軸向沉孔，底模外套模套構成外模結構。其改進之處在于：所述芯模為一節同軸外凸臺肩軸段，朝上的大端外圓直徑等于工件坯料內孔直徑，朝下的小端臺肩與底模軸向沉孔定位配合，芯模朝下的小端臺肩高度大于底模軸向沉孔深度，兩者尺寸差值等于工件內置徑向內環厚度，芯模朝下的小端臺肩直徑等于工件內徑向內環的內徑。所述筒模順著模套內孔軸向插入直至與芯模配合形成預留模腔，向下施壓筒模構成對內置工件的鐓擠結構。

上述結構中，所述底模上預置軸向沉孔為平底圓孔，軸向沉孔與芯模朝下的小端臺肩間隙配合。

本實用新型與現有技術相比，具有以下積極效果：

1、軸向套合的成形模結構簡單、制作容易；

2、工件坯料經鐓擠加工，既保留金屬材料原有的纖維，又使組織更致密，制成的產品強度高、剛性好；

3、工件被鐓擠成形，后續機加工量甚少，材料利用率高；

4、工件經一步鐓擠成形，生產效率高。

附圖說明

圖1是本實用新型未施壓前的結構剖面示意圖。

圖2是圖1中工件5被鐓擠后的結構剖面示意圖。

具體實施方式

下面根據附圖并結合實施例，對本實用新型作進一步說明。

附圖所示的薄壁筒內壁一道徑向內環成形模，它由芯模1、筒模2、模套3和底模4共同組成立式軸向套合模。所述模套3為圓筒狀構件，底端面和內孔按工件5坯料外壁形狀及尺寸預置成形。所述底模4呈法蘭狀構件，朝上的凸臺預置軸向沉孔，底模4外套模套3構成外模結構。所述芯模1為一節同軸外凸臺肩軸段，朝上的大端外圓直徑等于工件5坯料內孔直徑，朝下的小端臺肩與底模4軸向沉孔定位配合。本實施例中底模4上預置的軸向沉孔為平底圓孔，軸向沉孔與芯模1朝下的小端臺肩間隙配合。另外，芯模1朝下的小端臺肩高度大于底模4軸向沉孔深度，兩者尺寸差值等于工件與內置徑向內環厚度。芯模1朝下的小端臺肩直徑等于工件5內置徑向內環的內徑。所述筒模2順著模套3內孔軸向插入直至與芯模1配合形成預留模腔，向下施壓筒模2構成對內置工件5的鐓擠結構。工件5受鐓擠后產生塑性變形，多余金屬材料被擠壓到芯模1與底模4端面之間預留空隙處，壓入的金屬材料直接形成工件5內壁徑向內環。本實用新型通過模具鐓擠實現工件5內壁徑向內環一步成形加工，由于模壓成形精度高，后續機加工量很少，材料利用率極高。最重要是工件5經鐓擠后既保留金屬材料原有的纖維，又使組織更致密，故產品比現有技術強度高、剛性好，完全滿足汽車配套要求。本實用新型屬于冷擠壓成形模，采用一步鐓擠成形工藝，生產效率高，特別適合批量生產應用。