本發明涉及一種管件的全自動截斷裝置。

背景技術：

對于短管的截斷，由于是已經分為若干截的管件而不是整體管件，其截斷過程相對復雜，需要對每根短管依次進行送料、出料、定位及截斷等過程，現有的設備難以通過全自動化的方式實現整個流程；在短管的自動截斷過程中，把短管運至截斷位置需要足夠平穩，進出料的配合要緊密快速，且在截斷之后一般還需要進行適當的表面處理來去掉階段后管件表面的毛刺，去毛刺和截斷所需的管件轉速時不同的，還需要針對不同加工方式下的管件轉速進行切換，這些都是目前急需改進的地方。

技術實現要素：

本發明旨在解決上述所提及的技術問題，提供一種管件的全自動截斷裝置，包括有基座以及設置在基座上的送料組件、出料組件、夾持旋轉組件、模式切換組件以及加工組件；送料組件包括有設置在基座上的傾斜設置的斜槽、設置在斜槽最底部的一側的縱向設置的第一推缸、設置在斜槽最底部的另一側的能夠容置管件進入的套筒、豎向設置的第二推缸以及縱向設置的第三推缸，第一推缸把管件從斜槽最底部推入套筒內，第二推缸使套筒升降，第三推缸把管件從套筒內推入夾持旋轉組件中；出料組件包括有能夠把管件從夾持旋轉組件中推出的第四推缸；夾持旋轉組件包括有主軸、驅動主軸轉動的第一電機、沿主軸的軸線開設地能夠容置管件被推入及被推出的貫通孔以及作用于管件上的夾具；模式切換組件包括有第五推缸和套圈，套圈沿徑向延伸出連臂，連臂背向套圈的端部和第五推缸的輸出端萬向連接，套圈套設在主軸外，套圈通過一根貫穿套圈與主軸的轉軸與主軸相鉸接，套圈的內管壁上設置有感應器，主軸在套圈的運行軌跡上設置有若干配合感應器的感應塊，感應器控制第一電機轉速；加工組件包括有能夠相對于基座橫向移動的橫向平臺、設置在橫向平臺上截斷刀具及截斷刀具的第一夾持機構、能夠相對于橫向平臺縱向移動的縱向平臺、設置在縱向平臺上的研磨刀具及研磨刀具的第二夾持機構。

優選的，送料組件還包括有設置在基座上的支架，第二推缸的輸出端能夠穿過支架，第二推缸固定在支架上。

優選的，第二推缸的輸出端上固設有連接板，套筒固定在連接板上，第二推缸背向連接板的一側設置有平行于連接板的基準板，連接板和基準板之間設置有若干平行于第二推缸輸出端運動方向的導向桿，導向桿能夠穿過支架。

優選的，第三推缸設置于支架上。

優選的，出料組件包括有固設在基座上的豎板，第四推缸固定在豎板上。

優選的，第一推缸固定在豎板上。

優選的，第五推缸固定在豎板上。

優選的，橫向平臺和基座之間的相對移動通過橫向設置的第一液壓缸驅動。

優選的，縱向平臺和橫向平臺之間的相對移動通過縱向設置的第二液壓缸驅動。

優選的，還包括有能夠對管件的截斷位置和研磨位置進行潤滑的噴液組件。

有益效果是：與現有技術相比，本發明的一種管件的全自動截斷裝置通過第一推缸使得管件從斜槽運輸至套筒，通過第二推缸控制套筒和主軸內的貫通孔同軸，然后通過第三推缸把套筒內的管件推入主軸的貫通孔中，通過第四推缸配合夾具實現管件在貫通孔內的定位使得管件需要截斷的一側位于截斷刀具的運行路徑上，通過橫向平臺的橫向移動使得截斷刀具截斷管件，然后通過橫向平臺和縱向平臺配合使得研磨刀具去除管件截斷后的毛刺，截斷完成后通過第四推缸把管件推出主軸外；通過模式切換組件控制截斷和研磨時主軸的轉速來適應這兩個不同加工需求；通過支架、連接板、基準板和導向桿配合來實現第二推缸升降的準確定位；整個過程實現全自動化，并且加工效率很高，由于針對截斷和研磨的不同需求對轉速進行調整，使得產品質量提升。

附圖說明

以下結合附圖對本發明的具體實施方式作進一步的詳細說明，其中：

圖1 為截斷裝置的整體結構示意圖；

圖2 為加工組件的部分結構示意圖。

具體實施方式

如圖1-圖2所示，一種管件的全自動截斷裝置，包括有基座1以及設置在基座1上的送料組件、出料組件、夾持旋轉組件、模式切換組件以及加工組件。通過送料組件來對管件進行持續送料，通過夾持旋轉組件把管件進行自轉，通過加工組件實現管件的截斷和研磨加工，通過模式切換組件控制截斷和研磨兩個模式下的切換，通過出料組件控制加工完成后的管件的運出。

送料組件包括有設置在基座1上的傾斜設置的斜槽2、設置在斜槽2最底部的一側的縱向設置的第一推缸3、設置在斜槽2最底部的另一側的能夠容置管件進入的套筒4、豎向設置的第二推缸5以及縱向設置的第三推缸6，第一推缸3把管件從斜槽2最底部推入套筒4內，第二推缸5使套筒4升降，第三推缸6把管件從套筒4內推入夾持旋轉組件中。第一推缸3和第三推缸6的推進方向相反，優選為和管件的軸向重合。斜槽2上優選的設置有若干半圓凹部，使得斜槽2上的相鄰管件排布均勻，互相之間不會有過大擠壓力。

送料組件還包括有設置在基座1上的支架17，第二推缸5的輸出端能夠穿過支架17，第二推缸5固定在支架17上。第二推缸5的輸出端上固設有連接板18，套筒4固定在連接板18上，第二推缸5背向連接板18的一側設置有平行于連接板18的基準板19，連接板18和基準板19之間設置有若干平行于第二推缸5輸出端運動方向的導向桿20，導向桿20能夠穿過支架17。支架17直接連接在基座1上，第二推缸5推動連接板18和套筒4升降時，帶動導向桿20一齊相對于支架17升降，導向桿20能夠使得第二推缸5的動力更接近于豎直升降，使得套筒4能夠和主軸8上的貫通孔9同軸度更高，便于后續第三推缸6把管件推入貫通孔9中。

出料組件包括有能夠把管件從夾持旋轉組件中推出的第四推缸7。第四推缸7一方面用于在貫通孔9中管件的一側軸向定位，另一方面在加工結束后把管件推出貫通孔9。

夾持旋轉組件包括有主軸8、驅動主軸8轉動的第一電機、沿主軸8的軸線開設地能夠容置管件被推入及被推出的貫通孔9以及作用于管件上的夾具。夾具的作用用于帶動管件隨主軸8一起旋轉，夾具優選為固設在主軸8端部的氣動套管，氣動套管通過空氣的填充來對管件進行擠壓夾持，氣動套管和管件接觸的外壁優選的設置有用于增加摩擦力的吸附片或粘合層。

模式切換組件包括有第五推缸10和套圈11，套圈11沿徑向延伸出連臂12，連臂12背向套圈11的端部和第五推缸10的輸出端萬向連接，套圈11套設在主軸8外，套圈11通過一根貫穿套圈11與主軸8的轉軸與主軸8相鉸接，套圈11的內管壁上設置有感應器，主軸8在套圈11的運行軌跡上設置有若干配合感應器的感應塊，感應器控制第一電機轉速。由于管件被截斷和被研磨所需的主軸8轉速不同，因而需要通過感應器來控制主軸8的轉速。具體方式為，通過第五推缸10的動力來使得連臂12帶動套圈11相對于主軸8轉動，總共至少設置有三個停止位置，即如圖1所示的中間位置，以及位于中間位置左右兩側的高速位置、低速位置，在中間位置、高速位置和低速位置均設置有傳感器，通過傳感器感應到套圈11運動到了這三個位置，并相對于的發送信號給電機，從而控制電機的三個運行模式，分別為停止、高速和低速。在中間位置時，套圈11和主軸8的外壁之間優選的設置有相互配合的凹凸結構，用于快速制動，使得主軸8快速停止轉動，目的是為了配合第三推缸6把管件推入貫通孔9中，完成定位，凹凸結構可以是設置在套圈11及主軸8上的交錯的凸起。

通過第五推缸10還可以是帶動一塊感應板，通過把對應三個位置的感應點設置在感應板上，從而避免在主軸8上進行位置感應。

加工組件包括有能夠相對于基座1橫向移動的橫向平臺13、設置在橫向平臺13上截斷刀具及截斷刀具的第一夾持機構、能夠相對于橫向平臺13縱向移動的縱向平臺14、設置在縱向平臺14上的研磨刀具及研磨刀具的第二夾持機構。第一夾持機構和第二夾持機構優選為螺釘緊固的方式對截斷刀具和研磨刀具進行固定。

第三推缸6優選的設置于支架17上。出料組件優選的包括有固設在基座1上的豎板21，第四推缸7固定在豎板21上。第一推缸3和第五推缸10優選的固定在豎板21上。豎板21的設置便于隊醫第一推缸3、第四推缸7和第五推缸10的方向控制。

橫向平臺13和基座1之間的相對移動通過橫向設置的第一液壓缸15驅動。縱向平臺14和橫向平臺13之間的相對移動通過縱向設置的第二液壓缸16驅動。全自動截斷裝置優選的還包括有能夠對管件的截斷位置和研磨位置進行潤滑的噴液組件，噴液組件用于在加工過程中不斷的提供起到冷卻作用和潤滑作用的潤滑液，使得加工效果更好。

第一推缸3、第二推缸5、第三推缸6、第四推缸7、第五推缸10優選為氣缸，響應快速，加工效率高。

以上實施例僅用以說明本發明的技術方案而并非對其進行限制，凡未脫離本發明精神和范圍的任何修改或者等同替換，其均應涵蓋在本發明技術方案的范圍內。