本發明屬于棒材生產，尤其涉及一種基于雙棒材生產線的軋槽噸位提升方法。

背景技術：

1、在鋼鐵生產行業中，棒材生產線是制造各類棒狀鋼材的關鍵設備之一。為了提高生產效率和產品質量，許多企業引進了國外先進的生產設備及工藝。本公司現有的雙棒材生產線即是此類先進設備的典型代表，該生產線于2006年建成投產，每條生產線配備了18架軋機，采用平立交替布置，實現了無扭轉全連續軋制。設計年產量為75萬噸(兩條線合計)，最高軋制速度可達18米/秒，能夠滿足市場對高質量棒材的大量需求。

2、然而，在生產過程中，我們遇到了一個顯著的技術問題：軋槽的耐磨性和使用壽命不足。特別是原料規格為160×160×12000mm、150×150×12000mm的棒材在生產時，粗軋階段的1-4#軋機采用共用孔型，軋槽在使用過程中承受著極大的載荷。目前，1-4#軋槽的使用噸位分別為20000噸、20000噸、18000噸和14000噸，其中4#軋槽尤其容易出現未達到額定噸位即因磨損嚴重而需要更換的情況。

3、這種頻繁的軋槽更換帶來了多方面的不利影響。首先，它增加了停機時間，降低了生產線的作業率，目前的生產作業率僅維持在80％左右。其次，軋槽的更換增加了職工的勞動強度，對生產效率和員工健康都構成了挑戰。更為嚴重的是，每次更換軋槽后，都需要重新調整軋機間的張力，這一過程中容易產生尺寸超標、耳子、周錯等不合格品，導致產品的合格率偏低，僅為98.70％。此外，頻繁的換槽使得軋制狀態頻繁改變，增加了堆鋼事故的風險，對生產安全和設備穩定性構成了威脅。

4、因此，迫切需要一種有效的方法來提升軋槽的使用噸位，減少軋槽的更換次數，提高生產線的作業率和產品的合格率。為此涉及一種基于雙棒材生產線的軋槽噸位提升方法

5、經過深入研究和分析，我們發現通過改變第3架次的軋槽孔型，并合理分配壓下量，優化各架次紅坯的尺寸，可以有效降低軋槽的載荷，從而達到提高軋槽使用噸位的目的。這一方法的實施，有望顯著改善現有生產線存在的問題，提高生產效率和產品質量，降低生產成本和安全風險

技術實現思路

1、針對現有技術存在的問題，本發明提供了一種來提升軋槽的使用噸位，減少軋槽的更換次數，提高生產線的作業率和產品的合格率。為此涉及一種基于雙棒材生產線的軋槽噸位提升方法。

2、本發明是這樣實現的，一種基于雙棒材生產線的軋槽噸位提升方法，其特征在于：

3、步驟一、重新設計第3架次的軋槽孔型，在第3架次的軋槽的高度維持在88mm不變的情況下，將軋槽底寬度增加到154mm，

4、步驟二、根據第3架次軋槽孔型的變化，將第3架次的輥縫值增加至18mm；紅坯尺調整為147mm×88mm橢圓形尺寸；第3架次的出坯速度調整為0.56m/s；

5、步驟三、將第4架次的輥縫值由13mm增加到14mm，紅坯尺調整為106mm×105mm橢圓形尺寸；第4架次出坯速度調整為0.76m/s；

6、步驟四、根據第3架次的軋槽孔型截面積計算出r因子；

7、

8、上表為第1-4架次各軋槽對應輥縫、紅坯尺寸、速度以及r因子表。

9、進一步優選的，調整所有架次的軋輥冷卻主管上的冷卻噴嘴的噴射角度，使冷卻噴嘴的噴射角度沿軋輥轉動方向的反方向逐漸增大排列。

10、進一步優選的，每組冷卻噴嘴包括有噴射角度相同的兩個平行的噴嘴和一個位于位于兩個平行噴嘴下方的噴嘴。

11、進一步優選的，位于最上部一組冷卻噴嘴的噴射角度為15°；沿著軋輥轉動方向的反方向逐漸增大噴射角度按8-15°遞增。

12、本發明的技術效果總結如下：

13、軋槽孔型優化：通過重新設計第3架次的軋槽孔型，拓寬槽底寬度，有效減少了料型波動時輥縫處產生的凸起(耳子)，減輕了對4#軋槽圓弧的沖擊，避免了深溝、掉塊等現象，實現了穩定軋制。

14、軋制參數調整：根據軋槽孔型的變化，調整了第3架次和第4架次的輥縫值、紅坯尺寸以及出坯速度，使軋制過程更加順暢，提高了軋制效率。

15、r因子計算與應用：通過計算各架次的r因子，為軋制過程的優化提供了數據支持，有助于進一步提升軋制效果。

16、軋槽使用壽命延長：軋槽隨著損耗料型變大需要不斷壓下輥縫保持尺寸，輥縫增大的設計可以提供更充足的壓下空間，提高軋槽使用噸位(輥縫壓到0，就無法壓下就必須更換了)，通過重新分配各架次的壓下量，使各架次軋槽變形量更加均勻，同時優化冷卻系統，提高了軋槽的冷卻效果，顯著提升了軋槽的使用壽命，特別是4#軋槽的使用壽命提升了3倍。

17、作業率和合格率提升：本發明的實施使得作業率提升至91％，合格率提升至99.97％，大大提高了生產效率和產品質量。

18、綜上所述，本發明通過優化軋槽孔型設計、調整軋制參數、計算r因子以及改進冷卻系統等措施，顯著提升了軋槽的使用壽命、作業率和合格率，為雙棒材生產線的軋槽噸位提升提供了有效的方法。

技術特征：

1.一種基于雙棒材生產線的軋槽噸位提升方法，其特征在于：包括如下步驟：

2.根據權利要求1所述基于雙棒材生產線的軋槽噸位提升方法，其特征在于：調整所有架次的軋輥冷卻主管上的冷卻噴嘴的噴射角度，使冷卻噴嘴的噴射角度沿軋輥轉動方向的反方向逐漸增大排列。

3.根據權利要求2所述基于雙棒材生產線的軋槽噸位提升方法，其特征在于：每組冷卻噴嘴包括有噴射角度相同的兩個平行的噴嘴和一個位于位于兩個平行噴嘴下方的噴嘴。

4.根據權利要求2所述基于雙棒材生產線的軋槽噸位提升方法，其特征在于：位于最上部一組冷卻噴嘴的噴射角度為15°；沿著軋輥轉動方向的反方向逐漸增大噴射角度按8-15°遞增。

技術總結
本發明涉及一種基于雙棒材生產線的軋槽噸位提升方法，具體包括如下步驟，步驟一、重新設計第3架次的軋槽孔型，在第3架次的軋槽的高度維持在88mm不變的情況下，將軋槽底寬度增加到154mm，步驟二、根據第3架次軋槽孔型的變化，將第3架次的輥縫值由12mm增加至18mm；紅坯尺調整為147mm×88mm橢圓形尺寸；第3架次的出坯速度調整為0.56m/s；步驟三、將第4架次的輥縫值由13mm增加到14mm，紅坯尺調整為106mm×105mm橢圓形尺寸；第4架次出坯速度調整為0.76m/s；步驟四、根據第3架次的軋槽孔型截面積計算出R因子，第1?4架次各軋槽的R因子，本發明能夠合理分配各架次變形量，減少鋼坯對軋槽的沖擊；提升軋槽冷卻水平，降低軋槽磨損的新型軋槽噸位。

技術研發人員：竇瑋,王新奎,馮以泉,李輝
受保護的技術使用者：天津鋼鐵集團有限公司
技術研發日：
技術公布日：2025/4/28