本發(fā)明屬于輸電設備技術(shù)領域，尤其涉及鋁合金導線及其生產(chǎn)工藝，具體涉及一種中高強度鋁合金導線材料及其制備方法。
背景技術(shù)：
近年來，鋁合金作為導線材料越來越受到大量廣泛的使用，研究鋁合金導體材料也越來越受到國內(nèi)外的重視。輸電用材質(zhì)常用的是銅，與鋁相比，銅具有高的強度，好的導電性，而鋁的強度約為銅的39%，導電率約為銅的64%，但是鋁的密度比銅小，同體積下鋁的重量僅為銅的30%，比強度較銅高，同等重量的導電性也比銅高，并且鋁的價格比銅相對要低廉的多，因此，使用鋁及鋁合金作為導體材料可以大大節(jié)省成本，節(jié)約資源。
20世紀50~60年代，法國、美國、日本和比利時等國家對鋁合金導線進行了大量的實驗，認為鋁合金導體具有良好的導電性能、焊接性能、耐蝕性能、導電容量大、抗拉強度高、質(zhì)量輕、弧垂特性好等一系列優(yōu)點，常常被用作架空大跨越鋼芯鋁合金絞線（AACSR）或鋁合金絞線（AAAC）中的輸電導線。當前，在國外，目前正在廣泛應用的一種就叫做全鋁合金鋁導線AAAC的導線材料。日本輸電線路50%以上的導線已開始使用AAAC，法國更高達80%以上。在國外幾十年的使用過程中，也驗證了這種鋁合金導線材料的安全可靠性，電學及力學性能。
但是，目前我國還沒有很好的解決鋁合金導體材料在使用過程中的問題，特別是鋁合金導體材料機械性能與導電性能之間的矛盾一直以來沒有得到很好地解決，我國目前使用的鋁合金導體材料很多都是依靠進口。一直以來國外對于鋁合金導線材料的制備及加工工藝對我國都是采取技術(shù)封鎖，到目前為止，我們尚未研制出與國外性能相當?shù)匿X合金導線材料。一方面是由于鋁合金導線材料的合金成分配方不能很好地確定，另一方面是與之成分相對應的加工工藝也未能掌握。
因此，我們嘗試采用多種微量元素復合合金化手段，進行成分優(yōu)化，以此來提高鋁合金材料的強度和導電性能。通過優(yōu)化合金元素種類和含量，采用科學的熔煉、鑄造與熱處理工藝，使多種合金能充分融入鋁合金中并相互作用，同時控制合金元素的存在形態(tài)和鋁合金的組織結(jié)構(gòu)，使鋁合金在具有優(yōu)良機械性能的同時，具有良好的導電性能，進一步提高全鋁合金導線在輸電領域的地位與應用，創(chuàng)造更大的社會價值。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有產(chǎn)品無法滿足市場迫切需要的問題，本發(fā)明提供一種中高強度鋁合金導線材料及其制備方法，通過加入多種微量的合金元素來提高鋁合金導線材料的強度并保持其具有高的導電性，并提供一種加工工藝使最終產(chǎn)品的強度>240Mpa，伸長率>8%，導電率>57%IACS。本發(fā)明的技術(shù)方案是：
一種中高強度鋁合金導線材料，由0.05~0.4wt%Si，0.035~0.1wt%Er，0.05~0.11wt%Ni，0.06~0.18wt%Se，0.15~0.3Zrwt%，余量為Al的元素成分組成，且滿足：
Er：Ni原子比為2.0~2.5：1，
Zr：Se原子比為2.0~3.0：1，
質(zhì)量百分量滿足：2Ni+2Er+3Se=Zr+2Si。
本鋁合金導線材料在室溫下的維氏硬度不小于80HV，室溫抗拉強度不小于240Mpa，伸長率不小于8%，導電率不小于57%IACS。
制備本發(fā)明所述的一種中高強度鋁合金導線材料的方法，按照如下步驟進行制備：
步驟1：將20.00Kg工業(yè)用鋁、0.50 ~2.00kg的Al-Si中間合金、0.111~0.330Kg 的Al2(SeO3)3粉末均勻混合后加熱，直至充分熔化，得到一次合金化鋁合金熔體。
步驟2：將20.00Kg工業(yè)用鋁、0.350~1.000Kg的Al-Er中間合金均勻混合后加熱，直至充分熔化，得到二次合金化鋁合金熔體。
步驟3：將20.00Kg工業(yè)用鋁、0.50~1.10Kg的Al-Ni中間合金均勻混合后加熱，直至充分熔化，得到三次合金化鋁合金熔體。
步驟4：將步驟2得到的二次合金化鋁合金熔體，加入步驟3得到的三次合金化鋁合金熔體中，加熱并攪拌，得到四次合金化鋁合金熔體。
步驟5：將20.00~36.00Kg工業(yè)用鋁、1.50~3.00Kg的Al-Zr中間合金均勻混合后加熱，直至充分熔化，得到五次合金化鋁合金熔體。
步驟6：將步驟4得到的四次合金化鋁合金熔體，加入步驟5得到的五次合金化鋁合金熔體中，加熱爐體并攪拌，得到六次合金化鋁合金熔體。
步驟7：將步驟6得到的六次合金化鋁合金熔體，加入步驟1得到的一次合金化鋁合金熔體中，加熱并攪拌，得到七次合金化鋁合金熔體。
步驟8：向步驟7得到的七次合金化鋁合金熔體加入1.50~3.00kg Al-Zr中間合金均勻混合后，加熱并攪拌，得到變質(zhì)的合金化鋁合金熔體。
步驟9：變質(zhì)的合金化鋁合金熔體進行攪拌和保溫。隨后，加入六氯乙烷精煉劑進行精煉并除渣，得到精煉后鋁合金熔體。
步驟10：將步驟9所得的精煉后鋁合金熔體在710℃保溫靜置30min后，緩慢倒入圓柱形模具型腔中，空冷后得到圓柱形鋁合金鑄錠。
步驟11：將步驟10所得的圓柱形鋁合金鑄錠進行退火處理，隨后置于空氣中自然冷卻，得到退火鑄錠。
步驟12：將步驟11所得的退火鋁合金鑄錠進行表面切削處理，得到鋁合金鑄錠。
步驟13：將步驟12所得的鋁合金鑄錠進行熱擠壓，得到鋁合金圓桿。
步驟14：將步驟13所得的鋁合金圓桿進行固溶處理和淬火處理，得到一次固溶圓桿。
步驟15：將步驟14所得的一次固溶圓桿，進行時效處理和淬火處理，得到一次時效圓桿。
步驟16：將步驟15所得的一次時效圓桿進行固溶處理和淬火處理，得到二次固溶圓桿。
步驟17：將步驟16所得的二次固溶圓桿，進行時效處理并置于空氣中自然冷卻，得到成品。
有益的技術(shù)效果
本發(fā)明提供一組鋁合金導線材料的合金成分配方，能夠兼顧鋁合金導體材料機械性能與導電性能，從而較好的解決鋁合金導體材料在使用過程中的問題，打破國外在鋁合金導線材料的制備及加工工藝方面對我國的技術(shù)封鎖，減少我國對進口鋁合金導體材料的依靠
本發(fā)明還提供一套與上述成分相對應的加工工藝，該工藝不僅僅通過實驗室的實驗與論證，還在廠礦進行了多批次的小試與中試。該工藝路線盡可能利用廠礦現(xiàn)有的設備，無需添加額外的設備，對廠礦升級設備的要求低，具有較好的推廣與應用價值。
從產(chǎn)物的性能上來說：本產(chǎn)物在20℃的導電率為57.5%IACS~58.5%IACS之間。維氏硬度在80~110HV之間。抗拉強度在240~330MPa之間。拉重比在7.52~8.67km之間。強度與導電率兼顧。
從制備產(chǎn)物的工藝過程上說，本發(fā)明具有如下優(yōu)點：
（1）本發(fā)明通過添加對鋁合金有益的稀土Er、Zr、Ni、Se及適量的Si元素，在提高合金強度的同時，未顯著降低合金的導電率。
（2）本發(fā)明充分考慮到熔煉工藝與元素充分合金化的匹配要求。本發(fā)明針對每種合金元素的熔煉采取不同的熔煉溫度，不但確保每種元素都能充分融入，更要求實現(xiàn)復合合金化。
（3）本發(fā)明提供一組熱處理工藝措施，以控制合金元素的存在形態(tài)和鋁合金的組織結(jié)構(gòu)，使各合金元素的作用能充分發(fā)揮出來。本發(fā)明采用兩次固溶加時效的手段，使合金中的時效相充分析出，以達到高的強度和導電率。
具體實施方式
現(xiàn)進一步說明本發(fā)明的技術(shù)細節(jié)與優(yōu)點：
一種中高強度鋁合金導線材料，由0.05~0.4wt%Si，0.035~0.1wt%Er，0.05~0.11wt%Ni，0.06~0.18wt%Se，0.15~0.3Zrwt%，余量為Al的元素成分組成，且滿足：
Er：Ni原子比為2.0~2.5：1，
Zr：Se原子比為2.0~3.0：1，
質(zhì)量百分量滿足：2Ni+2Er+3Se=Zr+2Si。
本鋁合金導線材料在室溫下的維氏硬度不小于80HV，室溫抗拉強度不小于240Mpa，伸長率不小于8%，導電率不小于57%IACS。
進一步說，本產(chǎn)物在本產(chǎn)物在20℃的導電率為57.5%IACS~58.5%IACS之間，
維氏硬度在80~110HV之間，抗拉強度在240~330MPa之間，拉重比在7.52~8.67km之間。
制備本發(fā)明所述的一種中高強度鋁合金導線材料的方法，按照如下步驟進行制備：
步驟1：將20.00Kg工業(yè)用鋁、0.50 ~2.00kg的Al-Si中間合金、0.111~0.330Kg 的Al2(SeO3)3粉末均勻混合后加熱，直至充分熔化，得到一次合金化鋁合金熔體。
步驟2：將20.00Kg工業(yè)用鋁、0.350~1.000Kg的Al-Er中間合金均勻混合后加熱，直至充分熔化，得到二次合金化鋁合金熔體。
步驟3：將20.00Kg工業(yè)用鋁、0.50~1.10Kg的Al-Ni中間合金均勻混合后加熱，直至充分熔化，得到三次合金化鋁合金熔體。
步驟4：將步驟2得到的二次合金化鋁合金熔體，加入步驟3得到的三次合金化鋁合金熔體中，加熱并攪拌，得到四次合金化鋁合金熔體。
步驟5：將20.00~36.00Kg工業(yè)用鋁、1.50~3.00Kg的Al-Zr中間合金均勻混合后加熱，直至充分熔化，得到五次合金化鋁合金熔體。
步驟6：將步驟4得到的四次合金化鋁合金熔體，加入步驟5得到的五次合金化鋁合金熔體中，加熱爐體并攪拌，得到六次合金化鋁合金熔體。
步驟7：將步驟6得到的六次合金化鋁合金熔體，加入步驟1得到的一次合金化鋁合金熔體中，加熱并攪拌，得到七次合金化鋁合金熔體。
步驟8：向步驟7得到的七次合金化鋁合金熔體加入1.50~3.00kg Al-Zr中間合金均勻混合后，加熱并攪拌，得到變質(zhì)的合金化鋁合金熔體。
步驟9：變質(zhì)的合金化鋁合金熔體進行攪拌和保溫。隨后，加入六氯乙烷精煉劑進行精煉并除渣，得到精煉后鋁合金熔體。
步驟10：將步驟9所得的精煉后鋁合金熔體在710℃保溫靜置30min后，緩慢倒入圓柱形模具型腔中，空冷后得到圓柱形鋁合金鑄錠。
步驟11：將步驟10所得的圓柱形鋁合金鑄錠進行退火處理，隨后置于空氣中自然冷卻，得到退火鑄錠。
步驟12：將步驟11所得的退火鋁合金鑄錠進行表面切削處理，得到鋁合金鑄錠。
步驟13：將步驟12所得的鋁合金鑄錠進行熱擠壓，得到鋁合金圓桿。
步驟14：將步驟13所得的鋁合金圓桿進行固溶處理和淬火處理，得到一次固溶圓桿。
步驟15：將步驟14所得的一次固溶圓桿，進行時效處理和淬火處理，得到一次時效圓桿。
步驟16：將步驟15所得的一次時效圓桿進行固溶處理和淬火處理，得到二次固溶圓桿。
步驟17：將步驟16所得的二次固溶圓桿，進行時效處理并置于空氣中自然冷卻，得到成品。
進一步說，制備一種中高強度鋁合金導線材料的方法的具體步驟為：
步驟1：將20.00Kg工業(yè)用鋁、0.50~2.00kg的Al-Si中間合金、0.111~0.330Kg Al2(SeO3)3粉末均勻混合后，裝入熔煉爐爐膛，加熱爐體至760~800℃使物料充分熔化后，將鋁合金熔體降溫至730~750℃，保溫10min后，停止加熱，得到一次合金化鋁合金熔體。
步驟2：將20.00Kg工業(yè)用鋁、0.350~1.000Kg的Al-Er中間合金均勻混合后，裝入熔煉爐爐膛，加熱爐體至830~850℃使物料充分熔化，后將鋁合金熔體降溫，750~780℃，保溫10min后，停止加熱，得到二次合金化鋁合金熔體。
步驟3：將20.00Kg工業(yè)用鋁、0.500~1.100Kg的Al-Ni中間合金均勻混合后，裝入熔煉爐爐膛，加熱爐體至880~900℃使物料充分熔化，后將鋁合金熔體降溫，760~800℃，保溫10min后，停止加熱，得到三次合金化鋁合金熔體。
步驟4：將步驟2得到的二次合金化鋁合金熔體，通過漏斗加入步驟3得到的三次合金化鋁合金熔體中，加熱爐體，使爐體在760~800℃保溫10min后，開啟電磁攪拌器，攪拌，15min后，得到四次合金化鋁合金熔體。
步驟5：將20.00Kg工業(yè)用鋁、1.50~3.00Kg的Al-Zr中間合金均勻混合后，裝入熔煉爐爐膛，加熱爐體至850~880℃使物料充分熔化，后將鋁合金熔體降溫，760~780℃，保溫10min后，停止加熱，得到五次合金化鋁合金熔體。
步驟6：將步驟4得到的四次合金化鋁合金熔體，通過漏斗加入步驟5得到的五次合金化鋁合金熔體中，加熱爐體，使爐體在760~800℃保溫10min后，開啟電磁攪拌器，攪拌，15min后，得到六次合金化鋁合金熔體。
步驟7：將步驟6得到的六次合金化鋁合金熔體，通過漏斗加入步驟1得到的一次合金化鋁合金熔體中，加熱爐體，使爐體在730~750℃保溫10min后，開啟電磁攪拌器，攪拌，15min后，得到七次合金化鋁合金熔體。
步驟8：向步驟7得到的七次合金化鋁合金熔體加入1.5~3KgAl-Zr中間合金均勻混合后，加熱爐體至850~880℃使新加入Al-Zr中間合金完全融化，后將鋁合金熔體降溫至760~800℃，保溫10min后，開啟電磁攪拌器，攪拌15min，新加入的Al-Zr中間合金起到變質(zhì)處理的作用，并充分合金化，由此得到變質(zhì)的合金化鋁合金熔體。
步驟9：在750℃下，開啟電磁攪拌器，經(jīng)過15min的電磁攪拌，加熱熔煉爐，使爐體在730~760℃保溫10min后，加入0.500Kg六氯乙烷精煉劑進行精煉并除渣，得到精煉后鋁合金熔體。
步驟10：將步驟9所得的精煉后鋁合金熔體在700~720℃保溫靜置30min后，緩慢倒入圓柱形模具型腔中，空冷后得到圓柱形鋁合金鑄錠。
步驟11：將步驟10所得的圓柱形鋁合金鑄錠放入熱處理爐中進行退火處理，保溫溫度為400~500℃，保溫時間為12~24h，取出鋁合金鑄錠，置于空氣中使之自然冷卻，得到退火鑄錠。
步驟12：將步驟11所得的退火鋁合金鑄錠進行表面切削處理，去除鑄錠表面缺陷，得到鋁合金鑄錠。
步驟13：將步驟12所得的鋁合金鑄錠加熱至500~550℃，保溫2~4h，在臥式擠壓機上進行熱擠壓，得到鋁合金圓桿。
步驟14：將步驟13所得的鋁合金圓桿放入熱處理爐中進行固溶處理，固溶溫度為500~550℃，保溫時間為2~4h，取出鋁合金圓桿，立即丟入水中，淬火處理，得到一次固溶圓桿。
步驟15：將步驟14所得的一次固溶圓桿，立即放入鼓風干燥箱中進行時效處理，在300℃條件下保溫4~6h后，取出立即丟入水中，淬火處理，得到一次時效圓桿。
步驟16：將步驟15所得的一次時效圓桿放入熱處理爐中進行二次固溶處理，固溶溫度為550~600℃，保溫時間為2~4h，取出鋁合金圓桿，立即丟入水中，淬火處理，得到二次固溶圓桿。
步驟17：將步驟16所得的二次固溶圓桿，立即放入鼓風干燥箱中進行二次時效處理，在180℃條件下保溫6~8h后，取出鋁合金圓桿，取出后置于空氣中自然冷卻，得到成品。
更進一步說，在步驟1中，工業(yè)用鋁的純度為99.7wt%。Al-Si中間合金的成分為20wt%Si與80wt%Al。Al2(SeO3)3為粉末。
在步驟2中，工業(yè)用鋁的純度為99.7wt %。Al-Er中間合金的成分為10wt%Er與90wt%Al。在步驟3中，工業(yè)用鋁的純度為99.7wt%。Al-Ni中間合金的成分為10wt%Ni與90wt%Al。
在步驟5和步驟8中，工業(yè)用鋁的純度為99.7wt%。Al-Zr中間合金的成分為5wt%Zr與95wt%Al。
更進一步說，在步驟10中，圓柱形模具型腔的規(guī)格為Φ100.0mm。由步驟12獲得的鋁合金鑄錠的規(guī)格為Φ90.0~95.0mm。
更進一步說，在步驟13中，臥式擠壓機的壓力不小于800t。且臥式擠壓機具有加熱的功能，臥式擠壓機在擠壓模具的同時加熱至500~550℃。由臥式擠壓機制得的鋁合金圓桿的規(guī)格為Φ15.0mm。
實施例1
步驟1：將2Kg工業(yè)用鋁、50g的Al-Si中間合金、11.1g Al2(SeO3)3粉末均勻混合后，裝入熔煉爐爐膛，加熱爐體至780℃使物料充分熔化后，將鋁合金熔體降溫至730℃，保溫10min后，停止加熱，得到一次合金化鋁合金熔體。
步驟2：將2Kg工業(yè)用鋁、35g的Al-Er中間合金均勻混合后，裝入熔煉爐爐膛，加熱爐體至850℃使物料充分熔化，后將鋁合金熔體降溫，780℃，保溫10min后，停止加熱，得到二次合金化鋁合金熔體。
步驟3：將2Kg工業(yè)用鋁、50g的Al-Ni中間合金均勻混合后，裝入熔煉爐爐膛，加熱爐體至900℃使物料充分熔化，后將鋁合金熔體降溫，780℃，保溫10min后，停止加熱，得到三次合金化鋁合金熔體。
步驟4：將步驟2得到的二次合金化鋁合金熔體，通過漏斗加入步驟3得到的三次合金化鋁合金熔體中，加熱爐體，使爐體在780℃保溫10min后，開啟電磁攪拌器，攪拌，15min后，得到四次合金化鋁合金熔體。
步驟5：將3.6Kg工業(yè)用鋁、150g的Al-Zr中間合金均勻混合后，裝入熔煉爐爐膛，加熱爐體至880℃使物料充分熔化，后將鋁合金熔體降溫，760℃，保溫10min后，停止加熱，得到五次合金化鋁合金熔體。
步驟6：將步驟4得到的四次合金化鋁合金熔體，通過漏斗加入步驟5得到的五次合金化鋁合金熔體中，加熱爐體，使爐體在800℃保溫10min后，開啟電磁攪拌器，攪拌，15min后，得到六次合金化鋁合金熔體。
步驟7：將步驟6得到的六次合金化鋁合金熔體，通過漏斗加入步驟1得到的一次合金化鋁合金熔體中，加熱爐體，使爐體在750℃保溫10min后，開啟電磁攪拌器，攪拌，15min后，得到七次合金化鋁合金熔體。
步驟8：向步驟7得到的七次合金化鋁合金熔體加入1.5KgAl-Zr中間合金均勻混合后，加熱爐體至860℃使新加入Al-Zr中間合金完全融化，后將鋁合金熔體降溫至760℃，保溫10min后，開啟電磁攪拌器，攪拌15min，新加入的Al-Zr中間合金起到變質(zhì)處理的作用，并充分合金化，由此得到變質(zhì)的合金化鋁合金熔體。
步驟9：在750℃下，開啟電磁攪拌器，經(jīng)過15min的電磁攪拌，加熱熔煉爐，使爐體在760℃保溫10min后，加入50g六氯乙烷精煉劑進行精煉并除渣，得到精煉后鋁合金熔體。
步驟10：將步驟9所得的精煉后鋁合金熔體在710℃保溫靜置30min后，緩慢倒入圓柱形模具型腔中，空冷后得到圓柱形鋁合金鑄錠。
步驟11：將步驟10所得的圓柱形鋁合金鑄錠放入熱處理爐中進行退火處理，保溫溫度為500℃，保溫時間為12h，取出鋁合金鑄錠，置于空氣中使之自然冷卻，得到退火鑄錠。
步驟12：將步驟11所得的退火鋁合金鑄錠進行表面切削處理，去除鑄錠表面缺陷，得到鋁合金鑄錠。
步驟13：將步驟12所得的鋁合金鑄錠加熱至520℃，保溫4h，在臥式擠壓機上進行熱擠壓，得到鋁合金圓桿。
步驟14：將步驟13所得的鋁合金圓桿放入熱處理爐中進行固溶處理，固溶溫度為500℃，保溫時間為4h，取出鋁合金圓桿，立即丟入水中，淬火處理，得到一次固溶圓桿。
步驟15：將步驟14所得的一次固溶圓桿，立即放入鼓風干燥箱中進行時效處理，在300℃條件下保溫4h后，取出立即丟入水中，淬火處理，得到一次時效圓桿。
步驟16：將步驟15所得的一次時效圓桿放入熱處理爐中進行二次固溶處理，固溶溫度為600℃，保溫時間為2h，取出鋁合金圓桿，立即丟入水中，淬火處理，得到二次固溶圓桿。
步驟17：將步驟16所得的二次固溶圓桿，立即放入鼓風干燥箱中進行二次時效處理，在180℃條件下保溫6h后，取出鋁合金圓桿，取出后置于空氣中自然冷卻，得到成品。
經(jīng)檢測SEM、XRD等儀器的檢測，該產(chǎn)物的成分配比0.035wt%Er、0.05wt%Ni、0.06wt%Se、0.15wt%Zr、0.11wt%Si，Al為平衡余量進行配料，總質(zhì)量為10kg。
利用D60K數(shù)字金屬電導率測量儀測量材料的導電率，導電率平均值為58.5%IACS。
利用HV~5型小負荷維氏硬度計測量材料的維氏硬度，平均值為81HV。
本材料的合金的室溫拉伸力學性能測試按國家標準GB/T228~2010在CSS~44100電子萬能材料實驗機上進行，拉伸速度為2mm/min，計算得的抗拉強度平均值為242MPa，平均伸長率為11.26%。
實施案例2
步驟1：將2Kg工業(yè)用鋁、200g的Al-Si中間合金、33g Al2(SeO3)3粉末均勻混合后，裝入熔煉爐爐膛，加熱爐體至780℃使物料充分熔化后，將鋁合金熔體降溫至730℃，保溫10min后，停止加熱，得到一次合金化鋁合金熔體。
步驟2：將2Kg工業(yè)用鋁、100g的Al-Er中間合金均勻混合后，裝入熔煉爐爐膛，加熱爐體至860℃使物料充分熔化，后將鋁合金熔體降溫，780℃，保溫10min后，停止加熱，得到二次合金化鋁合金熔體。
步驟3：將2Kg工業(yè)用鋁、100g的Al-Ni中間合金均勻混合后，裝入熔煉爐爐膛，加熱爐體至900℃使物料充分熔化，后將鋁合金熔體降溫，780℃，保溫10min后，停止加熱，得到三次合金化鋁合金熔體。
步驟4：將步驟2得到的二次合金化鋁合金熔體，通過漏斗加入步驟3得到的三次合金化鋁合金熔體中，加熱爐體，使爐體在780℃保溫10min后，開啟電磁攪拌器，攪拌，15min后，得到四次合金化鋁合金熔體。
步驟5：將2.97Kg工業(yè)用鋁、300g的Al-Zr中間合金均勻混合后，裝入熔煉爐爐膛，加熱爐體至880℃使物料充分熔化，后將鋁合金熔體降溫，760℃，保溫10min后，停止加熱，得到五次合金化鋁合金熔體。
步驟6：將步驟4得到的四次合金化鋁合金熔體，通過漏斗加入步驟5得到的五次合金化鋁合金熔體中，加熱爐體，使爐體在800℃保溫10min后，開啟電磁攪拌器，攪拌，15min后，得到六次合金化鋁合金熔體。
步驟7：將步驟6得到的六次合金化鋁合金熔體，通過漏斗加入步驟1得到的一次合金化鋁合金熔體中，加熱爐體，使爐體在750℃保溫10min后，開啟電磁攪拌器，攪拌，15min后，得到七次合金化鋁合金熔體。
步驟8：向步驟7得到的七次合金化鋁合金熔體加入300gAl-Zr中間合金均勻混合后，加熱爐體至860℃使新加入Al-Zr中間合金完全融化，后將鋁合金熔體降溫至760℃，保溫10min后，開啟電磁攪拌器，攪拌15min，新加入的Al-Zr中間合金起到變質(zhì)處理的作用，并充分合金化，由此得到變質(zhì)的合金化鋁合金熔體。
步驟9：在750℃下，開啟電磁攪拌器，經(jīng)過15min的電磁攪拌，加熱熔煉爐，使爐體在760℃保溫10min后，加入50g六氯乙烷精煉劑進行精煉并除渣，得到精煉后鋁合金熔體。
步驟10：將步驟9所得的精煉后鋁合金熔體在710℃保溫靜置30min后，緩慢倒入圓柱形模具型腔中，空冷后得到圓柱形鋁合金鑄錠。
步驟11：將步驟10所得的圓柱形鋁合金鑄錠放入熱處理爐中進行退火處理，保溫溫度為500℃，保溫時間為12h，取出鋁合金鑄錠，置于空氣中使之自然冷卻，得到退火鑄錠。
步驟12：將步驟11所得的退火鋁合金鑄錠進行表面切削處理，去除鑄錠表面缺陷，得到鋁合金鑄錠。
步驟13：將步驟12所得的鋁合金鑄錠加熱至520℃，保溫4h，在臥式擠壓機上進行熱擠壓，得到鋁合金圓桿。
步驟14：將步驟13所得的鋁合金圓桿放入熱處理爐中進行固溶處理，固溶溫度為550℃，保溫時間為4h，取出鋁合金圓桿，立即丟入水中，淬火處理，得到一次固溶圓桿。
步驟15：將步驟14所得的一次固溶圓桿，立即放入鼓風干燥箱中進行時效處理，在300℃條件下保溫4h后，取出立即丟入水中，淬火處理，得到一次時效圓桿。
步驟16：將步驟15所得的一次時效圓桿放入熱處理爐中進行二次固溶處理，固溶溫度為600℃，保溫時間為4h，取出鋁合金圓桿，立即丟入水中，淬火處理，得到二次固溶圓桿。
步驟17：將步驟16所得的二次固溶圓桿，立即放入鼓風干燥箱中進行二次時效處理，在180℃條件下保溫8h后，取出鋁合金圓桿，取出后置于空氣中自然冷卻，得到成品。
實施例2的產(chǎn)物的總質(zhì)量為10kg。經(jīng)檢測實施例2的產(chǎn)物成分配比為0.1wt%Er、0.11wt%Ni、0.18wt%Se、0.3wt%Zr、0.32 wt%Si，Al為平衡余量。
利用D60K數(shù)字金屬電導率測量儀測量材料的導電率，導電率平均值為57.5%IACS。
利用HV~5型小負荷維氏硬度計測量材料的維氏硬度，平均值為102HV。
該樣品的合金的室溫拉伸力學性能測試按國家標準GB/T228~2010在CSS~44100電子萬能材料實驗機上進行，拉伸速度為2mm/min，計算得的抗拉強度平均值為328MPa，平均伸長率為8.35%。