本發(fā)明涉及冶金輔料，具體涉及一種高氧搪瓷鋼專用連鑄結(jié)晶器功能保護材料。

背景技術(shù)：

2016年11月1日從國家工信部獲悉《產(chǎn)業(yè)技術(shù)創(chuàng)新能力發(fā)展規(guī)劃（2016~2020）》正式發(fā)布，旨在突破重點領(lǐng)域共性關(guān)鍵技術(shù)，加強科技成果轉(zhuǎn)化為現(xiàn)實生產(chǎn)力，提高關(guān)鍵環(huán)節(jié)和重點領(lǐng)域的創(chuàng)新能力，推進兩化深度融合，激發(fā)“大眾創(chuàng)新、萬眾創(chuàng)新”新動能，促進我國由制造大國向制造強國轉(zhuǎn)變。《規(guī)劃》還提出了“十三五”期間工業(yè)領(lǐng)域部分行業(yè)的發(fā)展的重點方向，引導(dǎo)企業(yè)加強技術(shù)創(chuàng)新。重點方向包括發(fā)展高效、綠色的原材料工業(yè)，搶占科技創(chuàng)新制高點。

隨著“低碳經(jīng)濟”的提出，開發(fā)新型的節(jié)能環(huán)保材料受到更為廣泛的關(guān)注。搪瓷鋼具有耐腐蝕、耐高溫、易洗滌等良好的特性，廣泛用于家用電器、廚房用具和建筑搪瓷等。一般生產(chǎn)搪瓷制品都采用專用搪瓷鋼板，如日韓的SPP冷軋板和寶鋼BTC1冷軋板。但由于其價格相對較高，許多搪瓷企業(yè)采用SPCC或SPCD、08Al等普通板生產(chǎn)搪瓷制品，相對來說成本較低、貨源充足，但是經(jīng)常會有鱗爆現(xiàn)象發(fā)生，無法保證產(chǎn)品的質(zhì)量。

搪瓷鋼板不同于普通鋼板，不僅要進行各種常溫大變形加工，而且需表面高溫涂搪加工，因此，搪瓷鋼板除滿足良好的塑韌性要求外，還必須符合涂搪加工低吸氣性和與搪瓷相近的收縮性能的質(zhì)量要求。目前搪瓷鋼板加工過程中的主要問題有沖裂和鱗爆。前者原因在于搪瓷鋼的基板力學(xué)性能，后者的鱗爆原因主要是搪瓷制坯在高溫?zé)Y(jié)時，瓷漿內(nèi)的結(jié)晶水與鋼板表面的鐵、碳反應(yīng)生成原子氫。原子氫向鋼中擴散，以原子或分子的形式溶解于鐵，或吸附在鋼中的組織孔隙、晶界位錯、基體與非金屬夾雜物之間的空位處等等。當制品冷卻時，氫在鋼中的溶解度急劇下降，如果鋼中沒有足夠的吸氫場所，氫原子則會大量逸出，在鋼板表面積聚，至一定程度以很大壓力沖破瓷釉表面，產(chǎn)生鱗爆剝落。鱗爆是因為氫氣在涂搪冷卻時釋放所引起的。要防止鱗爆，鋼中必須含有足量的夾雜物和空穴。夾雜物有利于提高抗鱗爆性能，原因在于在夾雜物周圍存在微小空洞，這些微小空洞起著捕捉氫的作用，成為氫陷阱。但是夾雜物會損害鋼板的成型性能，不同類型的夾雜物以及不同尺寸分布的夾雜物的影響也不盡相同。為了提高鋼板的抗鱗爆性能，改善鋼板內(nèi)部組織和提高鋼板的質(zhì)量是非常重要的。宋乙峰等（宋乙峰，田德新，涂元強，鐘亞軍.超低碳冷軋?zhí)麓射摫砻嫒毕菰蚍治鯷J].武鋼技術(shù)，2013，51(5):36-38）研究指出鋼中夾雜物是導(dǎo)致超低碳冷軋?zhí)麓射摪灞砻嫒毕莸闹饕颍瑸榱烁纳铺麓射摫砻尜|(zhì)量，需要優(yōu)化煉鋼和連鑄工藝，獲得潔凈的鋼坯。因此，對于搪瓷鋼而言，鋼中夾雜物對于其表面質(zhì)量及其使用性能具有明顯的兩面作用，只有控制得當才能找到理想的平衡點。

根據(jù)搪瓷鋼生產(chǎn)技術(shù)要點，搪瓷用鋼板有沸騰鋼板、鋁鎮(zhèn)靜鋼板、微合金鋼板和覆層板。沸騰鋼含氧量比鋁鎮(zhèn)靜鋼高很多，而氮含量則正好相反，氧會增加鋼的脆性，氧在鋼中常以氧化亞鐵和氧化錳的形態(tài)存在，形成多種氧化物夾雜，冷軋時形成彌散分布的微孔，提高抗磷爆能力。沸騰鋼結(jié)構(gòu)疏松，具有較多吸藏氫的孔隙，儲氫能力大，不易產(chǎn)生磷爆，實驗表明，高氧沸騰鋼的抗磷爆性要遠遠高于鋁鎮(zhèn)靜鋼。蒲田稔等（蒲田稔，周煥勤.制造條件對搪瓷用鋼板鱗爆的影響[J].寶鋼情報，1991(1):52-58）指出含氧量多的沸騰鋼夾雜物含量多，能夠增加鋼板的儲氫能力，但是夾雜物的無規(guī)分布，對抗鱗爆性能卻有著負面影響。Papp等（G Papp，D Geyer，G Giedenbacher．Continuously cast steel sheet for enamelling and technical properties of hot and cold rolled sheet[J]．The Viterous Enameller, 1990，41(4) :71-81）認為：在25℃下，當氫在鋼板中的氫穿透時間（以厚度L=1mm為標準）不小于6~8min、擴散系數(shù)不大于2.0×10^-6cm²s^-1時，鋼板具有良好的抗鱗爆性能。

現(xiàn)有搪瓷鋼的連鑄工藝中，作為澆注高氧搪瓷鋼所必須的功能保護材料結(jié)晶器保護渣，有其使用的局限性，從理論上講每個鋼種都應(yīng)該對應(yīng)一種相應(yīng)的保護渣，必須做到專職專用渣，這樣才能真正實現(xiàn)保護渣實際應(yīng)具有的冶金性能，為鋼廠生產(chǎn)出高質(zhì)量的產(chǎn)品提供了技術(shù)支撐。

目前，高氧搪瓷鋼的特性及其對結(jié)晶器保護渣的設(shè)計難點如下：

1、鋼水中氧含量較高，氧會增加鋼的脆性，氧在鋼中常以氧化亞鐵和氧化錳的形態(tài)存在，易形成多種氧化物夾雜。在連鑄過程中，由于鋼液二次脫氧所產(chǎn)生的夾雜物，會有一部分在結(jié)晶器中上浮，鋼水中的錳在高溫中氧化為MnO，在連鑄過程中MnO積聚在熔渣中，結(jié)晶器內(nèi)的保護渣與鋼液間發(fā)生界面反應(yīng)，反應(yīng)形式為Mn+FeO=MnO+Fe；如果熔渣不能熔解這些聚集物，就可能出現(xiàn)兩種情況：一是它們進入熔渣將形成多相渣，破壞了液渣的均勻性和流動的穩(wěn)定性，使熔渣不能順利地進入坯殼和結(jié)晶器間的間隙，不能形成均勻的渣膜；二是不能進入熔渣的固相夾雜物將會富集在鋼~渣界面處，使流入坯殼和結(jié)晶器間的熔渣變得不穩(wěn)定，這些都會嚴重惡化保護渣的潤滑和傳熱性能，同時，聚集的固相夾雜物還可能卷入坯殼中，產(chǎn)生表面和皮下夾雜等缺陷，保護渣原始設(shè)計的性能，如粘度、熔點、結(jié)晶率等，會發(fā)生很大變化，也就是變性。

2、此種高氧搪瓷鋼除了氧含量高外，又屬于超低碳鋼，為另一個技術(shù)難題，超低碳鋼的澆鑄溫度較高，彎月面處的強烈傳熱，彎月面總是周期性地凝固成彎鉤狀殼，當鋼水過熱度低時更是如此，如果液渣附著在凝固鉤上，由于結(jié)晶器的上下振動，上浮的鋼水又將彎鉤壓平，這樣坯殼上的液渣就被夾在振痕波谷下面，形成條狀夾渣缺陷，容易出現(xiàn)卷渣現(xiàn)象；超低碳鋼一般含有較多的自由氧，因此容易產(chǎn)生由鋼水引起的夾雜物；鋼水中的碳含量很低（表1中C≤0.002），因此要避免保溫材料中的碳過高混入鋼水中導(dǎo)致鋼水增碳。

基于上述分析，目前亟需開發(fā)一種專用于高氧搪瓷鋼使用的結(jié)晶器連鑄保護渣，以提高其表面質(zhì)量，進而改善其抗鱗爆性能。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種高氧搪瓷鋼專用連鑄結(jié)晶器功能保護材料，以提高鑄坯的表面質(zhì)量，保證連鑄工藝順行。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：

一種高氧搪瓷鋼專用連鑄結(jié)晶器功能保護材料，由如下重量百分比的原料制成：預(yù)熔料55.0~62.5%、碳酸鋰4~6%、輕燒白堿4~6%、膨潤土1~3%、高螢石粉8~10%、高鋁土1~4%、冰晶石4~6%、氟化鈉3~5%、鈉長石2~4%、細玻璃粉2~4%、進口碳黑0~2%、石墨0~2%，各原料含量之和為100%。

進一步的，所述進口碳黑的重量百分含量為0.5~1.0%。

進一步的，所述石墨的重量百分含量為0.5~1.0%。

進一步的，所述高氧搪瓷鋼專用連鑄結(jié)晶器功能保護材料的二元堿度CaO/SiO₂為0.75~1.0。

進一步的，所述高氧搪瓷鋼專用連鑄結(jié)晶器功能保護材料在1300℃的粘度為0.25~0.55Pa·s。

進一步的，所述高氧搪瓷鋼專用連鑄結(jié)晶器功能保護材料，其化學(xué)成分及其重量百分含量為：SiO₂33.3~44.6%、CaO25.0~38.0%、Li₂O0~3.5、Al₂O₃3.0~9.5%、K₂O+Na₂O2.0~8.5%、F^~4.0~11.5%、MgO0~8.5%、Fe₂O₃0~2.0%、游離碳0~2.0%，余量為不可避免的微量元素。

進一步的，所述預(yù)熔料的化學(xué)成分及其重量百分含量為：SiO₂25.0~35.0%、CaO35.0~46.0%、Al₂O₃2.0~7.0%、R₂O4.0~15.0%、F^~2.0~8.0%、MgO2.0~6.0%，其中R₂O=K₂O+Na₂O+Li₂O，余量為不可避免的微量元素

本發(fā)明連鑄結(jié)晶器功能保護材料專用于高氧搪瓷鋼，其設(shè)計思路如下：

高氧搪瓷鋼的主要鋼水成分，如表1所示。

表1高氧搪瓷鋼的主要鋼水成分

由高氧搪瓷鋼鋼種的成分及其特性，確定本申請的目的是：確保潤滑，不增碳，最大程度地降低因保護渣使用引起的鑄坯封鎖率（＜1.0%），保障鑄坯質(zhì)量。

基于上述分析，本發(fā)明構(gòu)思如下：

1、游離碳的控制，盡量在保證熔化效果的同時降低碳含量，防止鋼水增碳；2、減少鑄坯因保護渣的原因產(chǎn)生的封鎖率，首先是適當提高保護渣粘度以減小振痕深度，減少振痕波谷的夾渣；然后是減少熔渣對振痕的附著力；再者是適當提高熔渣的表面張力，以降低渣~鋼界面張力，提高渣膜對坯殼的剝離性；3、適當提高液渣層厚度，防止增碳，減少卷渣；4、確保穩(wěn)定的渣耗量。

本發(fā)明高氧搪瓷鋼專用連鑄結(jié)晶器功能保護材料，必須實現(xiàn)兩大功能和體現(xiàn)出五大冶金作用。其中，兩大功能是指：一是保證連鑄工藝穩(wěn)定順行，二是提高鑄坯的表面和皮下質(zhì)量；五大作用分別是：a、絕熱保溫，減少鋼液熱損失，抑制結(jié)晶器內(nèi)出現(xiàn)搭橋和結(jié)殼（冷鋼），提高彎月面溫度，維持渣道暢通；b、隔絕空氣，防止鋼液二次氧化；c、潤滑鑄坯，減少鑄坯粘結(jié)；d、改善結(jié)晶器傳熱，進而減少鑄坯表面缺陷；e、吸收非金屬夾雜物，熔渣可以同化鋼渣界面上浮的夾雜物，保證熔渣熔化的均勻性和穩(wěn)定性（化學(xué)穩(wěn)定性和熱穩(wěn)定性），減少功能保護材料變性。

為了使本申請的高氧搪瓷鋼連鑄結(jié)晶器功能保護材料的兩大功能和五大作用得以實現(xiàn)，并解決本申請的技術(shù)問題，上述功能保護材料的主要性能指標設(shè)計見下表：

a、堿度的確定

堿度[R=w(CaO)/w(SiO₂₎]是反映保護渣吸收鋼水中夾雜物能力的重要指標，同時也能反映保護渣潤滑性能的優(yōu)劣。通常，堿度高，吸收夾雜的能力更強，但析晶溫度變高，不利于潤滑和傳熱。結(jié)合高氧搪瓷鋼的成分及其特性，經(jīng)過反復(fù)地篩選、實驗及成分優(yōu)化，確定較低的R值，即在0.75~1.0范圍內(nèi)時能夠?qū)崿F(xiàn)功能材料基本的性能及對高氧搪瓷鋼的保護作用，在此范圍內(nèi)，渣膜的玻璃化傾向較大，潤滑性良好，能夠盡可能地減少粘結(jié)風(fēng)險，同時還能使得保護渣具有良好的吸附夾雜能力。

b、半球點的確定

實踐發(fā)現(xiàn)此鋼種中上浮的夾雜物較多，保護渣的熔化溫度對渣吸收夾雜物能力及潤滑作用都有較大影響。目前做到使保護渣具有吸附夾雜物的能力并不難，而難在保護渣吸收大量夾雜物之后，還能保持良好的性能，以滿足連鑄工藝的要求，特別是潤滑性能和均勻傳熱性能。故為了實現(xiàn)液態(tài)渣膜對上浮夾雜物的良好吸收，且在該液態(tài)渣膜吸收上浮的夾雜物之后，保護渣的理化指標相對穩(wěn)定。經(jīng)反復(fù)試驗確定，保護渣的半球點溫度在1020~1100℃范圍內(nèi)時，能夠顯著提高保護渣在融化過程中的熱穩(wěn)定性和化學(xué)穩(wěn)定性，從而實現(xiàn)在高氧搪瓷鋼的連鑄過程中具備良好的吸附夾雜性能及其均勻傳熱性能，最終獲得性能良好的高氧搪瓷鋼。

c、粘度的確定

粘度（1300℃）是表示熔渣中結(jié)構(gòu)微原體移動能力大小的物理指標，指液體渣移動時各渣層分子間的內(nèi)在摩擦力的大小。保護渣的粘度過低，渣耗量過大，鑄坯振痕深，導(dǎo)致渣膜增厚且不均勻，鑄坯容易產(chǎn)生裂紋；粘度過高會使渣耗量降低，導(dǎo)致渣膜變薄，甚至部分坯殼得不到充分的潤滑，容易引起振痕淺紊亂和扭曲誘發(fā)鑄坯皮下微裂紋甚至導(dǎo)致粘結(jié)漏鋼事故。高氧搪瓷鋼鋼水中碳含量非常低，初生坯殼凝固收縮較小，坯殼和銅管之間的縫隙較小，液渣的流入通道變窄，液渣的流入填充變得不易，為了維持高氧搪瓷鋼在連鑄過程中結(jié)晶器內(nèi)的潤滑性，獲得良好的高氧搪瓷鋼，實踐表明，合適的渣耗量是一項必要條件，故本發(fā)明渣耗量經(jīng)反復(fù)實驗確定粘度為0.25~0.55Pa·s時，渣耗量在0.3~0.5kg/t鋼范圍內(nèi)時，粘度和耗渣量適中，潤滑性能良好，鑄坯無缺陷。

d、配碳的確定

為了使保護渣熔化過程中達到穩(wěn)定的原始渣層、燒結(jié)層和液渣層三層結(jié)構(gòu)，配碳選用復(fù)合配碳法。研究表明，功能保護材料中加入碳質(zhì)材料可以控制熔化速度，減少功能保護材料的燒結(jié)。本發(fā)明采用配碳材料為進口碳黑和石墨兩種，碳黑為無定型結(jié)構(gòu)，粒徑在0.06~0.10μm之間，分隔和阻滯作用強，開始氧化溫度較低（500℃），氧化速度快，在渣層溫度較低區(qū)，控制熔速能力強，而在高溫區(qū)控制效率較低。石墨顆粒相對較大，粒度為60~80μm，其分隔和阻滯作用較差，但開始氧化溫度較高（約560℃），氧化速度較慢，在高溫區(qū)控制熔速能力較強，兩者配合可以控制適宜的熔渣層厚度。經(jīng)反復(fù)試驗確定，當碳質(zhì)材料添加量為2wt%，且進口碳黑與石墨以重量比1：1配合時，結(jié)晶器內(nèi)熔渣層厚度能夠穩(wěn)定維持在8~12mm，優(yōu)選為10~12mm，熔渣層穩(wěn)定，熔化狀態(tài)、保溫良好，無結(jié)團等不良出現(xiàn)，能夠很好地滿足生產(chǎn)需要。

按照上述思路及反復(fù)實驗所設(shè)計出的顆粒中空狀功能保護材料，綜合性能優(yōu)異。顆粒大小均勻，通透性良好；在結(jié)晶器內(nèi)能合適鋪展，無燒結(jié)、結(jié)團現(xiàn)象發(fā)生；在結(jié)晶器內(nèi)熔化均勻，達到了穩(wěn)定的三層結(jié)構(gòu)；渣面活躍，火苗大小合適，無渣圈產(chǎn)生；液渣層厚度為8~12mm；每噸鋼渣耗量為0.3~0.5Kg/噸；結(jié)晶器內(nèi)摩擦力大小合適，熱流曲線穩(wěn)定，在澆注過程中無任何異常發(fā)生；所澆注鑄坯表面、皮下及內(nèi)部質(zhì)量良好。

采用本發(fā)明生產(chǎn)出的高氧搪瓷鋼制品，莫氏硬度達6.0以上，高于現(xiàn)有高氧搪瓷鋼制品；耐刮擦、易于清潔、耐磨性強，遠高于氟碳噴涂和粉末噴粉；耐酸堿性；絕緣；不可燃性級別為A級；不褪色，且可在表面進行藝術(shù)表現(xiàn)，材料性能不改變；使用壽命長達50年，理化性能不變。同時，本發(fā)明生產(chǎn)出的高氧搪瓷鋼板在25℃時氫在其中的擴散系數(shù)為0.836×10^~6cm²·s^~1，1mm厚高氧搪瓷鋼的氫穿透時間為15.4min，高氧搪瓷鋼中不可逆陷阱的貯氫濃度為21.3mol·m^~3，具有良好的抗鱗爆性能。

具體實施方式

為了更好地理解本發(fā)明，下面結(jié)合實施例進一步清楚闡述本發(fā)明的內(nèi)容，但本發(fā)明的保護內(nèi)容不僅僅局限于下面的實施例。在下文的描述中，給出了大量具體的細節(jié)以便提供對本發(fā)明更為徹底的理解。然而，對于本領(lǐng)域技術(shù)人員來說顯而易見的是，本發(fā)明可以無需一個或多個這些細節(jié)而得以實施。

一種高氧搪瓷鋼專用連鑄結(jié)晶器功能保護材料，由如下重量百分比的原料制成：預(yù)熔料55.0~62.5%、碳酸鋰4~6%、輕燒白堿4~6%、膨潤土1~3%、高螢石粉8~10%、高鋁土1~4%、冰晶石4~6%、氟化鈉3~5%、鈉長石2~4%、細玻璃粉2~4%、進口碳黑0~2%、石墨0~2%，各原料含量之和為100%。根據(jù)上述原料組成，表2列舉了8例高氧搪瓷鋼專用連鑄結(jié)晶器功能保護材料配方：

表2高氧搪瓷鋼專用連鑄結(jié)晶器功能保護材料的原料組成及其重量百分比

本發(fā)明高氧搪瓷鋼專用連鑄結(jié)晶器功能保護材料的制備方法，包括以下步驟：

步驟S1：稱取上述原料進行計量配料，裝入混料機中混合40~50分鐘；然后加入攪拌磨中，配水研磨，過篩，得粒度≤1mm的料漿；

步驟S2：將所述料漿通過泥漿管道由陶瓷柱塞泥漿泵送至造粒塔霧化干燥，料漿由液態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)楣虘B(tài)形成中空顆粒；

步驟S3：將所述中空顆粒過篩，得合格料，進行冷卻，包裝。

本發(fā)明所用預(yù)熔料的化學(xué)成分及其重量百分含量為：SiO₂25.0~35.0%、CaO35.0~46.0%、Al₂O₃2.0~7.0%、R₂O4.0~15.0%、F^~2.0~8.0%、MgO2.0~6.0%，其中R₂O=K₂O+Na₂O+Li₂O，余量為不可避免的微量元素。對應(yīng)實施例1~8的預(yù)熔料的組成見表3所示：

表3預(yù)熔料的化學(xué)成分及其重量百分比

注：R₂O=K₂O+Na₂O+Li₂O。

本發(fā)明高氧搪瓷鋼專用連鑄結(jié)晶器功能保護材料，其化學(xué)成分及其重量百分含量為：SiO₂33.3~44.6%、CaO25.0~38.0%、Li₂O0~3.5、Al₂O₃3.0~9.5%、K₂O+Na₂O2.0~8.5%、F^~4.0~11.5%、MgO0~8.5%、Fe₂O₃0~2.0%、游離碳0~2.0%，余量為不可避免的微量元素。由表2及表3實施例1~8所得高氧搪瓷鋼專用連鑄結(jié)晶器功能保護材料組成見表4所示：

表4高氧搪瓷鋼專用連鑄結(jié)晶器功能保護材料的化學(xué)成分及其重量百分比

本發(fā)明高氧搪瓷鋼專用連鑄結(jié)晶器功能保護材料的二元堿度CaO/SiO₂為0.75~1.0，半球點為1020~1100℃，1300℃下的粘度為0.25~0.55，游離碳含量（wt%）控制在2.0以下。對應(yīng)實施例1~8所得功能保護材料的理化指標見下表：

表5高氧搪瓷鋼專用連鑄結(jié)晶器功能保護材料的理化指標

表中，鑄坯合格率是連鑄工序中連續(xù)檢測100爐鑄坯，合格鑄坯數(shù)量與鑄坯總數(shù)量的比值，以%表示。

由表5可以看到，實施例1、4和5所得保護渣對應(yīng)的鑄坯合格率最高，為100%，連鑄過程中保護渣熔化更加均勻；而實施例6~7的鑄坯合格率為99.95%，雖然與100%相差僅有0.05%，但累積成本消耗依然很高，環(huán)保、經(jīng)濟效益都會顯著下降。由此也可以看到，本發(fā)明中進口碳黑與石墨優(yōu)選的重量百分含量為0.5~1.0%，而最優(yōu)選為兩者以重量比1：1進行復(fù)配。

本發(fā)明保護渣在本公司鋼廠實踐：

采用直弧型連鑄機，弧形半徑9.5米，結(jié)晶器銅板有效長度900mm，澆注斷面：230×（1000~1400），澆注拉速：1.0~1.4m/min。

觀察發(fā)現(xiàn)：保護渣顆粒熔化均勻，鋪展合適；無燒結(jié)、結(jié)團現(xiàn)象發(fā)生；在結(jié)晶器內(nèi)熔化均勻，達到了穩(wěn)定的三層結(jié)構(gòu)；渣面活躍，火苗大小合適，無渣圈產(chǎn)生；液渣層厚度保持在8~12mm范圍內(nèi)；每噸鋼渣耗量為0.3~0.5Kg，波動較小；結(jié)晶器內(nèi)摩擦力大小合適，熱流曲線穩(wěn)定；所澆注鑄坯表面、皮下及內(nèi)部質(zhì)量良好，無卷渣現(xiàn)象。自2016年1月投入運行至今，鑄坯的月平均合格率保持在99.9%以上，無異常事故發(fā)生。

采用本發(fā)明生產(chǎn)出的高氧搪瓷鋼制品，莫氏硬度平均在6.0以上，高于現(xiàn)有高氧搪瓷鋼制品；耐刮擦、易于清潔、耐磨性強，遠高于氟碳噴涂和粉末噴粉；耐酸堿性；絕緣；不可燃性級別為A級；不褪色，且可在表面進行藝術(shù)表現(xiàn)，材料性能不改變；使用壽命在50年以上，理化性能不變。

根據(jù)GB/T10561-2005《鋼中非金屬夾雜物含量的測定標準評級圖顯微檢驗法》，對其進行夾雜物評級，得出本發(fā)明所得高氧搪瓷鋼的夾雜物級別為0.62，說明該搪瓷鋼板具有良好的沖壓成型性。

本發(fā)明高氧搪瓷鋼制品的抗鱗爆性能檢測：25℃時氫在其中的擴散系數(shù)均值為0.836×10^~6cm²·s^~1，1mm厚高氧搪瓷鋼的氫穿透時間均值為15.4min，高氧搪瓷鋼中不可逆陷阱的貯氫濃度均值為21.3mol·m^~3，上述數(shù)據(jù)顯示，本發(fā)明高氧搪瓷鋼板具有良好的抗鱗爆性能。

本發(fā)明研究過程中所做對比例保護渣的理化性質(zhì)，見表6：

表6保護渣理化性能

將上述保護渣用于連鑄高氧搪瓷鋼板，連續(xù)檢測100爐，連鑄工藝與本發(fā)明相同，觀察及檢測結(jié)果如表7：

表7觀察及檢測結(jié)果

由表6~7可以看到，在本發(fā)明的可選范圍基礎(chǔ)上，改變保護渣的堿度、改變?nèi)趸X、氧化鋰及游離碳的重量百分比含量，均會對保護渣的半球點溫度及粘度等性能產(chǎn)生不同程度的影響，而這些性能又會影響鑄坯的質(zhì)量，使鑄坯合格率或表面質(zhì)量有不良影響。這些充分說明本發(fā)明各成分及其含量的配合取得了顯著的效果，協(xié)同作用明顯。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員對本發(fā)明的技術(shù)方案所做的其他修改或者等同替換，只要不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當中。