本實用新型屬于電弧爐領域，具體涉及一種電弧爐密封斜軌自動加料裝置。

背景技術：

在電爐煉鋼術中，發展自動加料技術是全球電弧爐煉鋼技術提高生產效率、實現無人化操作的重要手段之一。雖然現有技術提出了一些自動加料裝置，但多存在結構復雜、機構穩定性與可靠性差的問題。如某一高位自動上料裝置，其采用了自鎖式翻板門斜料斗，料斗門為翻板門，可由開閉機構帶動啟合，開閉機構包含自鎖桿，當翻板門關閉時，翻板門自鎖；但若出現裝料過程中自鎖桿故障，如越過自鎖點，就會出現翻版門自動打開而造成人員傷害事故。再如某一翻斗式自動裝料裝置，該裝置中的翻斗料槽依靠動力機構驅動而翻轉，從而把物料加入高位受料設備，由于翻斗所需驅動力大，故存在較大的翻轉不穩定等安全隱患。

廢鋼預熱是電弧爐煉鋼生產工藝中常見的節能技術。它通過有效利用電爐內的高溫煙氣預熱廢鋼，從而達到節約能源的目的。對于廢鋼預熱型電爐而言(如手指豎爐)，在加入廢鋼瞬間，會有大量煙氣外溢，致使能量散失；從電爐的生產工藝上來看，減少開蓋次數或不開蓋的密閉加料是一個重要的節能環保生產技術手段，據統計，電爐每次開蓋加料會造成能耗損失10～15kwh/噸鋼，而傳統電爐每冶煉爐次開蓋2～3次，大量能量在開蓋加料過程中散失。需注意的是，上述的高位自動上料裝置與翻斗式自動裝料裝置均不能實現全密閉加料，不利于企業節能降耗。

因此，有必要研究一種既能有效提高自動上料裝置可靠性、又能有效避免加料過程中熱能散失的電弧爐密封自動加料裝置。

技術實現要素：

有鑒于此，本實用新型的目的在于提供一種可自動向廢鋼預熱室或電弧爐加料、且能實現全密閉加料，同時減小加料時廢鋼對設備的沖擊力的裝置。

為達到上述目的，本實用新型提供如下技術方案：一種電弧爐密封斜軌自動加料裝置，包括與廢鋼預熱室或是電弧爐本體相連接的加料斜料斗及在斜軌上自動做往復升降運動的升降斜料斗，所述加料斜料斗與升降斜料斗底端對應設有擋料密封門Ⅰ與擋料密封門Ⅱ，所述擋料密封門Ⅱ為擺弧式擋料密封門Ⅱ。

進一步，所述擺弧式擋料密封門Ⅱ主要由擺臂Ⅱ及設置在擺臂Ⅱ一端的弧形門Ⅱ組成，所述擺臂Ⅱ另一端鉸接在升降斜料斗上，所述弧形門Ⅱ的圓心在擺臂的遠端回轉支點上。

進一步，所述升降斜料斗與加料斜料斗相接時所述擋料密封門Ⅱ封堵加料斜料斗形成密閉隔倉。

進一步，所述加料斜料斗底端的出料口與廢鋼預熱室或電弧爐本體上的進料口相吻合。

進一步，所述加料斜料斗底端的擋料密封門Ⅰ為擺弧式擋料密封門Ⅰ。

進一步，所述擺弧式擋料密封門Ⅰ主要由擺臂Ⅰ及設置在擺臂Ⅰ一端的弧形門Ⅰ組成，所述擺臂Ⅰ另一端鉸接在加料斜料斗上，所述弧形門Ⅰ的圓心在擺臂的遠端回轉支點上。

進一步，所述擋料密封門Ⅰ為插板門。

本實用新型的有益效果在于：

1、升降斜料斗從斜軌底部裝料到斜軌頂部卸料，最后再回到斜軌底部，整個過程可實現自動化控制；

2、可實現電弧爐廢鋼加料過程的全密封加料，減少了電弧爐內的野風混入量，減小風機容量，不僅有效防止了爐內熱煙氣外溢，還進一步降低了能源消耗；

3、廢鋼通過兩次落料過程后再進入電弧爐本體，縮短了每次廢鋼的落料行程，極大的減小廢鋼掉落時對設備的沖擊力，提高了設備的可靠性，使漏水和變形問題得到極大改善；

總的來說，該技術實現了廢鋼加料過程的自動化和全密閉加料，系統整體更加節能、便于維護，擁有巨大的投資及建設的優勢，不僅適用于舊電弧爐改造，也適用于新建電弧爐項目，適應性廣泛。

附圖說明

為了使本實用新型的目的、技術方案和有益效果更加清楚，本實用新型提供如下附圖進行說明：

圖1為本實用新型中實施例一的結構示意圖；

圖2為本實用新型中實施例二的結構示意圖。

具體實施方式

下面將結合附圖，對本實用新型的優選實施例進行詳細的描述。

如圖1所示，本實施例中的電弧爐密封斜軌自動加料裝置，包括與廢鋼預熱室1相連接的加料斜料斗2及在斜軌3上自動做往復升降運動的升降斜料斗4，所述加料斜料斗2與升降斜料斗4底端對應設有擋料密封門Ⅰ5與擋料密封門Ⅱ6，所述擋料密封門Ⅱ6為擋料密封門Ⅱ。所述升降斜料斗4與加料斜料斗2相接時所述擋料密封門Ⅱ6封堵加料斜料斗2形成密閉隔倉。

該加料裝置利用斜軌3和密閉隔倉實現全密封自動廢鋼加料。具體的，斜軌3上的升降斜料斗4在斜軌3底部加滿廢鋼后沿斜軌3自動上升至加料斜料斗2的進料口處，此時，升降斜料斗4與加料斜料斗2的擋料密封門Ⅰ5、Ⅱ6都是關閉的，擋料密封門Ⅱ6與擋料密封門Ⅰ5共同封堵加料斜料斗2并使其構成一個密閉隔倉，將升降斜料斗4和廢鋼預熱室1分隔開。加料時，首先開啟擋料密封門Ⅱ6，使廢鋼進入加料斜料斗2內，此時擋料密封門Ⅰ5仍然關閉，實現加料斜料斗2對廢鋼預熱室1的密封；然后，關閉擋料密封門Ⅱ6，開啟擋料密封門Ⅰ5，廢鋼滑落入廢鋼預熱室1內，此時，擋料密封門Ⅱ6成為廢鋼預熱室1的密封門。整個過程中，廢鋼分兩次落料，先落入加料斜料斗2內，再落入廢鋼預熱室1內，依靠隔艙室實現了對廢鋼預熱室1的全密閉加料。

本實施例中，設置在升降斜料斗4底端的擋料密封門Ⅱ6為擺弧式擋料密封門Ⅱ，所述擺弧式擋料密封門Ⅱ主要由擺臂Ⅱ61及設置在擺臂Ⅱ61一端的弧形門Ⅱ62組成，所述擺臂Ⅱ61另一端鉸接在升降斜料斗4上，所述弧形門Ⅱ62的圓心在擺臂Ⅱ61的遠端回轉支點上。該密封門結構簡單且可靠性更高，強度更大，不容易被廢鋼砸變形，加料時僅需驅動弧形門62即可實現加料，故所需要的驅動力也更小。

作為上述方案的進一步改進，所述加料斜料斗2底端的出料口與廢鋼預熱室1上的進料口相吻合。在開啟擋料密封門Ⅰ5時，有效保證加料斜料斗2與廢鋼預熱室1間銜接的緊密性，防止爐內煙氣溢出而造成能量散失。

作為上述方案的進一步改進，所述升降斜料斗4底端的出料口與加料斜料斗2上端的進料口相吻合，可實現無落料加料。

本實施例中的加料斜料斗2底端的擋料密封門Ⅰ5為擺弧式擋料密封門Ⅰ；所述擺弧式擋料密封門Ⅰ主要由擺臂Ⅰ51及設置在擺臂Ⅰ51一端的弧形門Ⅰ52組成，所述擺臂Ⅰ51另一端鉸接在加料斜料斗2上，所述弧形門Ⅰ52的圓心在擺臂Ⅰ51的遠端回轉支點上。當然，此處的擋料密封門Ⅰ5也可為插板門或是其他形式密封門。

本實施例中，廢鋼通過兩次落料過程后再進入電弧爐本體7，縮短了每次廢鋼的落料行程，極大的減小廢鋼掉落對設備的沖擊力，提高了設備的可靠性，使漏水和變形問題得到極大改善。

實施例二

如圖2所示，本實施例中的電弧爐密封斜軌自動加料裝置，包括與電弧爐本體7相連接的加料斜料斗2及在斜軌3上自動做往復升降運動的升降斜料斗4，所述加料斜料斗2與升降斜料斗4底端對應設有擋料密封門Ⅰ5與擋料密封門Ⅱ6，所述擋料密封門Ⅱ6為擋料密封門Ⅱ。所述升降斜料斗4與加料斜料斗2相接時所述擋料密封門Ⅱ6封堵加料斜料斗2形成密閉隔倉。

該加料裝置利用斜軌3和密閉隔倉實現全密封自動廢鋼加料。具體的，斜軌3上的升降斜料斗4在斜軌3底部加滿廢鋼后自動沿斜軌3上升至加料斜料斗2的進料口處，此時，升降斜料斗4與加料斜料斗2的擋料密封門Ⅰ5、Ⅱ6都是關閉的，擋料密封門Ⅱ6與擋料密封門Ⅰ5共同封堵加料斜料斗2并使其構成一個密閉隔倉，將升降斜料斗4和電弧爐本體7分隔開。加料時，首先開啟擋料密封門Ⅱ6，使廢鋼進入加料斜料斗2內，此時擋料密封門Ⅰ5仍然關閉，實現加料斜料斗2對電弧爐本體7的密封；然后，關閉擋料密封門Ⅱ6，開啟擋料密封門Ⅰ5，廢鋼滑落入電弧爐本體7內，此時，擋料密封門Ⅱ6成為電弧爐本體7的密封門。整個過程中，廢鋼分兩次落料，先落入加料斜料斗2內，再落入電弧爐本體7內，依靠隔艙室實現了對電弧爐本體7的全密閉加料。

本實施例中，所述升降斜料斗4底端的出料口與加料斜料斗2上端的進料口相吻合，設置在升降斜料斗4底端的擋料密封門Ⅱ6為擋料密封門Ⅱ，此時，升降斜料斗4底端的出料口與加料斜料斗2上端的進料口對應為凸面弧形口與凹面弧形口。

作為上述方案的進一步改進，所述加料斜料斗2底端的出料口與電弧爐本體7上的進料口相吻合。在開啟擋料密封門Ⅰ5時，有效保證加料斜料斗2與廢鋼預熱室1間銜接的緊密性，防止爐內煙氣溢出而造成能量散失。

本實施例中的加料斜料斗2底端的擋料密封門Ⅰ5為插板門；當然，此處的擋料密封門Ⅰ5也可為擺弧式擋料密封門或是其他形式密封門。

最后說明的是，以上優選實施例僅用以說明本實用新型的技術方案而非限制，盡管通過上述優選實施例已經對本實用新型進行了詳細的描述，但本領域技術人員應當理解，可以在形式上和細節上對其作出各種各樣的改變，而不偏離本實用新型權利要求書所限定的范圍。