本發明屬于鑄造
技術領域：
，具體涉及一種汽車飛輪殼鑄造模具的表面處理方法。
背景技術：
：飛輪殼是汽車發動機的零部件之一，發動機飛輪殼位于機體和變速箱之間，發動機飛輪殼安裝于發動機飛輪的外部并與發動機機體和變速箱固定連接，飛輪殼通過飛輪腔室用于罩蓋飛輪，起到連接機體、防護和載體的作用。飛輪殼通常由鑄鐵鑄造而成，傳統的鑄造型砂因性能的不完善，容易造成鑄件表面殘存有氣孔、裂縫，甚至變形等問題，基于此，人們通過對型砂表面涂覆一層涂料以防止金屬滲入砂子，吸收分解產物，并讓氣體通過涂層，保持型腔的完整，進而降低鑄件表面粗糙度等。現有的涂料多存在使用品質不佳，涂覆使用的穩定性不好，對于鑄件品質的提升仍舊不高等問題。技術實現要素：本發明的目的是針對現有的問題，提供了一種汽車飛輪殼鑄造模具的表面處理方法。本發明是通過以下技術方案實現的：一種汽車飛輪殼鑄造模具的表面處理方法，包括如下步驟：（1）酸液噴涂：將配制好的酸液霧化噴涂于模具內腔壁上，自然晾干后備用，所述的酸液中各成分及其對應重量份為：5~8份鹽酸、2~4份植酸、1~3份檸檬酸、100~120份水；（2）輻照處理：對步驟（1）處理后的模具內腔壁進行輻照處理，具體是用60co-γ射線進行輻照處理，輻照處理10~15min后備用；（3）涂料噴覆：將配制好的涂料霧化噴覆于步驟（2）處理后的模具內腔壁上，所述的涂料中各成分及其對應重量份為：35~40份凹凸棒土、18~23份懸浮劑、10~15份粘結劑、20~25份硅粉、15~20份環氧樹脂、20~30份乙醇、200~250份水；（4）保溫干燥處理：將步驟（3）處理好的模具放入到干燥室內，保持干燥室內的溫度為75~80℃，保溫處理1~2h后取出即可。進一步的，步驟（1）中所述的酸液的噴涂量為每平方米模具內腔壁噴涂100~150ml。進一步的，步驟（2）中所述的60co-γ射線輻照處理的總劑量率為8~12kgy。進一步的，步驟（3）中所述的凹凸棒土的顆粒大小為500~600目。進一步的，步驟（3）中所述的懸浮劑為膨潤土、羧甲基纖維素鈉、陽離子淀粉中的任意一種。進一步的，步驟（3）中所述的粘結劑為水玻璃、聚乙烯醇、松香中的任意一種。進一步的，步驟（3）中所述的硅粉的顆粒大小為800~1000目。進一步的，步驟（4）中所述的保溫處理的同時將干燥室內的壓力增至0.3~0.4mpa。現有的用于汽車飛輪殼鑄造的模具多為型砂類模具，直接進行鑄造多會在成品鑄造件的表面殘留大量的沙粒，從而影響了其表面性能，對此有人配制了型砂類模具涂料來改善此問題，其使用作用方式是將涂料直接噴涂于型砂模具內腔壁上，在其表面上形成一層防護膜，從而降低了沙粒粘附在鑄造件表面的幾率，但此方式仍存在涂料涂層與型砂模具內腔壁表面粘附結合強度不高，透氣耐溫性差等問題，造成局部涂層品質不均勻，進而影響了其使用品質。對此本發明對所用涂料和模具的表面處理方法進行了針對性的改進處理，其中先用酸液對模具的內腔壁進行噴涂，利用酸液對型砂內的沙粒進行表面刻蝕，適當提升了其表面粗糙度，為后續的涂料噴覆奠定了基礎，接著又對其進行了60co-γ射線輻照處理，因型砂由沙粒等多種無機物組成，其表面活性低，與涂料間的粘附強度不高，在高溫澆鑄液的作用下，其防護效果會大打折扣，而此強度的60co-γ射線輻照能有效的改善型砂模具內墻壁表面成分的活性，增加了其表面活性基團含量和活性，為后續的涂料噴覆奠定了粘合基礎，隨后用配制好的涂料對型砂模具內腔壁噴覆處理，其中環氧樹脂提升了整體的成膜性，凹凸棒土、硅粉提升了涂層的耐溫、耐磨、透氣等特性，各成分共同配合使用有效對型砂模具起到了防護作用，最后進行了保溫干燥處理，在適當高溫、高壓的環境下，涂料涂層進一步固化結合在型砂模具的表面上，增強了使用的品質。本發明相比現有技術具有以下優點：本發明對汽車飛輪殼鑄造模具的表面進行了特殊的表面處理，有效提升了模具的鑄造精度和品質，具有很好的推廣價值。具體實施方式實施例1一種汽車飛輪殼鑄造模具的表面處理方法，包括如下步驟：（1）酸液噴涂：將配制好的酸液霧化噴涂于模具內腔壁上，自然晾干后備用，所述的酸液中各成分及其對應重量份為：5份鹽酸、2份植酸、1份檸檬酸、100份水；（2）輻照處理：對步驟（1）處理后的模具內腔壁進行輻照處理，具體是用60co-γ射線進行輻照處理，輻照處理10min后備用；（3）涂料噴覆：將配制好的涂料霧化噴覆于步驟（2）處理后的模具內腔壁上，所述的涂料中各成分及其對應重量份為：35份凹凸棒土、18份懸浮劑、10份粘結劑、20份硅粉、15份環氧樹脂、20份乙醇、200份水；（4）保溫干燥處理：將步驟（3）處理好的模具放入到干燥室內，保持干燥室內的溫度為75℃，保溫處理1h后取出即可。進一步的，步驟（1）中所述的酸液的噴涂量為每平方米模具內腔壁噴涂100ml。進一步的，步驟（2）中所述的60co-γ射線輻照處理的總劑量率為8kgy。進一步的，步驟（3）中所述的凹凸棒土的顆粒大小為500目。進一步的，步驟（3）中所述的懸浮劑為膨潤土。進一步的，步驟（3）中所述的粘結劑為水玻璃。進一步的，步驟（3）中所述的硅粉的顆粒大小為800目。進一步的，步驟（4）中所述的保溫處理的同時將干燥室內的壓力增至0.3mpa。實施例2一種汽車飛輪殼鑄造模具的表面處理方法，包括如下步驟：（1）酸液噴涂：將配制好的酸液霧化噴涂于模具內腔壁上，自然晾干后備用，所述的酸液中各成分及其對應重量份為：7份鹽酸、3份植酸、2份檸檬酸、110份水；（2）輻照處理：對步驟（1）處理后的模具內腔壁進行輻照處理，具體是用60co-γ射線進行輻照處理，輻照處理13min后備用；（3）涂料噴覆：將配制好的涂料霧化噴覆于步驟（2）處理后的模具內腔壁上，所述的涂料中各成分及其對應重量份為：38份凹凸棒土、20份懸浮劑、13份粘結劑、22份硅粉、18份環氧樹脂、25份乙醇、225份水；（4）保溫干燥處理：將步驟（3）處理好的模具放入到干燥室內，保持干燥室內的溫度為78℃，保溫處理1.5h后取出即可。進一步的，步驟（1）中所述的酸液的噴涂量為每平方米模具內腔壁噴涂120ml。進一步的，步驟（2）中所述的60co-γ射線輻照處理的總劑量率為10kgy。進一步的，步驟（3）中所述的凹凸棒土的顆粒大小為550目。進一步的，步驟（3）中所述的懸浮劑為羧甲基纖維素鈉。進一步的，步驟（3）中所述的粘結劑為聚乙烯醇。進一步的，步驟（3）中所述的硅粉的顆粒大小為900目。進一步的，步驟（4）中所述的保溫處理的同時將干燥室內的壓力增至0.35mpa。實施例3一種汽車飛輪殼鑄造模具的表面處理方法，包括如下步驟：（1）酸液噴涂：將配制好的酸液霧化噴涂于模具內腔壁上，自然晾干后備用，所述的酸液中各成分及其對應重量份為：8份鹽酸、4份植酸、3份檸檬酸、120份水；（2）輻照處理：對步驟（1）處理后的模具內腔壁進行輻照處理，具體是用60co-γ射線進行輻照處理，輻照處理15min后備用；（3）涂料噴覆：將配制好的涂料霧化噴覆于步驟（2）處理后的模具內腔壁上，所述的涂料中各成分及其對應重量份為：40份凹凸棒土、23份懸浮劑、15份粘結劑、25份硅粉、20份環氧樹脂、30份乙醇、250份水；（4）保溫干燥處理：將步驟（3）處理好的模具放入到干燥室內，保持干燥室內的溫度為80℃，保溫處理2h后取出即可。進一步的，步驟（1）中所述的酸液的噴涂量為每平方米模具內腔壁噴涂150ml。進一步的，步驟（2）中所述的60co-γ射線輻照處理的總劑量率為12kgy。進一步的，步驟（3）中所述的凹凸棒土的顆粒大小為600目。進一步的，步驟（3）中所述的懸浮劑為陽離子淀粉。進一步的，步驟（3）中所述的粘結劑為松香。進一步的，步驟（3）中所述的硅粉的顆粒大小為1000目。進一步的，步驟（4）中所述的保溫處理的同時將干燥室內的壓力增至0.4mpa。對比實施例1本對比實施例1與實施例2相比，省去步驟（1）酸液噴涂操作，除此外的方法步驟均相同。對比實施例2本對比實施例2與實施例2相比，省去步驟（2）輻照處理操作，除此外的方法步驟均相同。對比實施例3本對比實施例3與實施例2相比，省去步驟（4）保溫干燥處理中干燥室內的增壓操作，維持干燥室內的壓力為常壓，除此外的方法步驟均相同。對比實施例4本對比實施例4與實施例2相比，省去步驟（1）酸液噴涂操作，同時省去步驟（2）輻照處理操作，除此外的方法步驟均相同。對照組現有的型砂模具涂料噴涂處理方法。為了對比本發明效果，選用相同的鐵液進行澆鑄處理，所用的鐵液是由80%的新鐵和20%的廢鋼共同混合熔煉而成，然后分別用上述實施例2、對比實施例1、對比實施例2、對比實施例3、對比實施例4、對照組處理后的模具進行澆鑄，所用的初始型砂模具完全相同，澆鑄方法也相同，最后對澆鑄后的成品汽車飛輪殼澆鑄件進行品質檢測，具體對比數據如下表1所示：表1表面尺寸公差精度等級表面粗糙度（μm）鑄造成品率（%）實施例2ct58.698.5對比實施例1ct710.396.8對比實施例2ct711.496.5對比實施例3ct69.597.4對比實施例4ct812.695.8對照組ct813.895.2由上表1可以看出，本發明處理方法處理后的模具對應鑄造成的成品鑄件的綜合品質更高，使用性能更好，極具推廣使用價值。當前第1頁12