本實用新型涉及到模具的技術領域，特別是涉及到一種壓鑄模具。

背景技術：

壓鑄模具是鑄造液態模鍛的一種方法，而壓鑄是一種在壓鑄模鍛機上完成的工藝。壓鑄時，金屬液先充型進壓鑄模鍛機上的壓鑄模具的型腔(壓室空腔)內，隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造，使金屬毛坯的機械性能得到提高，得到壓鑄件產品。

現有的壓鑄模具，由于產品的倒扣結構，在設計模具時，倒扣的現象會使模具脫不了模，因此倒扣處做成可脫模的半成品，脫模后，再利用CNC夾具編程銑出產品的倒扣結構，得出成品。由于成型產品需要二次加工，增加工序，同時也增加成本，降低效率，因此，提出了一種不需二次加工，降低成本的壓鑄模具。

技術實現要素：

本實用新型的主要目的為提供一種降低成本，提高工作效率的壓鑄模具。

為了達到上述目的，本實用新型提出了如下的技術方案：

一種壓鑄模具，上模板、下模板、上模芯、下模芯、斜頂、墊板、底針板和頂針；

所述上模芯安裝于所述上模板，所述下模芯和斜頂安裝于所述下模板；所述斜頂第一端與所述墊板固定連接，所述墊板遠離所述下模板一側固定連接所述底針板，所述頂針第一端安裝于所述墊板上并通過所述底針板固定，所述頂針第二端依次穿過所述下模板和下模芯，且其端面與所述上模芯、下模芯和斜頂第二端成型產品的外表面；

當所述上模板和下模板合模后，所述頂針第二端端面、斜頂第二端、上模芯與下模芯形成鑄造產品的第一腔體，位于第一腔體內的所述斜頂成型產品的倒扣位；

所述倒扣位位于成型產品的兩側，所述斜頂設置有兩個，分別安裝于所述第一腔體內成型產品倒扣位的兩側；

當向第一腔體填充原料成型產品后，所述上模板和下模板分模，所述斜頂側向同步分型，所述頂針動作推動成型產品脫模。

進一步地，上述壓鑄模具包括固定座，所述斜頂第一端與所述固定座固定連接，所述固定座固定安裝于所述墊板上。

進一步地，上述上模板設置有第一排氣塊，所述下模板設置有第二排氣塊，所述第一排氣塊、第二排氣塊設置于成型第一腔體的一側且上下對應；

當所述上模板和下模板合模，第一排氣塊和第二排氣塊形成可排氣體的第二腔體，向所述第一腔體填充原料時，第一腔體內的空氣可流向所述第二腔體；

當產品成型后，所述上模板帶動所述第一排氣塊與所述下模板帶動第二排氣塊分模，所述第一排氣塊與第二排氣塊分開。

進一步地，壓鑄模具還包括頂出桿，所述頂出桿第一端安裝于所述墊板上并通過所述底針板固定，所述頂出桿第二端依次穿過所述下模板和第二排氣塊，且其端面與所述第二排氣塊面向第一排氣塊的面光順相切；

當所述上模板和所述下模板分模，所述頂出桿頂向所述第一排氣塊，使所述第一排氣塊和第二排氣塊分離。

進一步地，上述壓鑄模具包括導柱和導套，當所述上模板和下模板合模，所述導柱穿進所述導套內，使所述上模板和下模板準確合模；

當所述上模板和下模板分模，所述導柱與所述導套分離。

進一步地，上述壓鑄模具當所述斜頂側向同步分型后，所述斜頂的橫向抽芯距離大于或等于成型產品側向深度2mm。

進一步地，還包括回程機構，當所述頂針頂出產品后，所述回程機構將所述頂針和所述斜頂機構回復原位。

進一步地，所述回程機構包括彈簧和回程桿，所述回程桿安裝固定于所述墊板上，所述彈簧穿套于所述回程桿上，并位于所述下模板遠離所述上模板的一側與所述墊板之間。

進一步地，所述上模芯設置有凹槽，所述下模芯設置有適配于所述凹槽的凸臺；

當所述上模板和所述下模板合模時，所述凹槽和所述凸臺適配。

進一步地，所述上模板設置有唧嘴，所述下模板設置有與所述唧嘴對應的分流錐；

當所述上模板和所述下模板合模，所述唧嘴與所述分流錐抵頂配合，成型原料從所述唧嘴沿所述分流錐流向所述第一腔體；

當所述上模板和所述下模板分模后，所述唧嘴與所述分流錐分離。

本實用新型的壓鑄模具，通過斜頂側向分型，頂針頂出產品脫模，并通過設置排氣塊排除成型產品的腔體內空氣，提高產品的成品率，制造成品低，不需要對成型產品的倒扣進行二次加工，減少加工工序，提高工作效率。

附圖說明

圖1是本實用新型壓鑄模具的成型產品示意圖；

圖2是本實用新型一優選實施例的壓鑄模具下模板的結構示意圖；

圖3是本實用新型一優選實施例的壓鑄模具上模板的結構示意圖；

圖4是本實用新型一優選實施例的壓鑄模具的結構示意圖。

本實用新型目的的實現、功能特點及優點將結合實施例，參照附圖做進一步說明。

具體實施方式

應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本實用新型，并不用于限定本實用新型。

本文中為部件所編序號本身，例如“第一”、“第二”等，僅用于區分所描述的對象，不具有任何順序或技術含義。而本申請所說“連接”，如無特別說明，均包括直接和間接連接。

參照圖1-4所示，提出本實用新型一實施例的一種壓鑄模具，包括上模板1、下模板9、上模芯2、下模芯8、斜頂7、墊板15、底針板16和頂針18；上模芯2安裝于上模板1，下模芯8和斜頂7安裝于下模板8；斜頂7第一端與墊板15固定連接，墊板15遠離下模板9一側固定連接底針板16，頂針18第一端安裝于墊板15上并通過底針板16固定，頂針18第二端依次穿過下模板9和下模芯8，且其端面與上模芯2、下模芯8和斜頂7成型產品20的外表面；當上模板1和下模板9合模后，頂針18第二端端面、斜頂7第二端、上模芯2與下模芯8形成鑄造產品20的第一腔體，位于第一腔體內的斜頂7成型產品20的倒扣位；倒扣位21位于成型產品20的兩側，斜頂7設置有兩個，分別安裝于第一腔體內成型產品20倒扣位21的兩側；當向第一腔體填充原料成型產品20后，上模板1和下模板9分模，斜頂7側向同步分型，頂針18動作推動成型產品20脫模。

在本實施例中，上模芯2可拆卸安裝于上模板1，下模芯8可拆卸安裝于下模板9，且上下模芯通過螺絲分別安裝固定于上下模板，還包括固定座22，斜頂7第一端與固定座22固定連接，固定座22固定安裝于墊板15上。斜頂7通過固定座22固定于墊板15上，上模板1和下模板9合模后，頂針18第二端端面、上模芯2、下模芯8和斜頂7形成第一腔體，成型原料對第一腔體填充，當產品20成型后，上模板1和下模板9分模，斜頂7側向同步分型，頂針18動作推動成型產品20脫模，即可得到所需的成型產品20。成型后的產品20倒扣位21不需要進行數控機床的加工，提高了制造產品的工作效率，節省人工，降低成本。

在本實施例中，上模板1設置有第一排氣塊5，下模板9設置有第二排氣塊6，第一排氣塊5、第二排氣塊6設置于成型第一腔體的一側且上下對應；當上模板1和下模板9合模，第一排氣塊5和第二排氣塊6形成可排氣體的第二腔體，向第一腔體填充成型原料時，第一腔體內的空氣可流向第二腔體；當成型產品20后，上模板1帶動第一排氣塊5塊與下模板9帶動第二排氣塊6分模，第一排氣塊5與第二排氣塊6分開。在本實施例中，還包括頂出桿19，頂出桿19第一端安裝于墊板15上并通過底針板16固定；頂出桿19第二端依次穿過下模板9和第二排氣塊6，且其端面與第二排氣塊6面向第一排氣塊5的面光順相切；當上模板1和下模板9分模，頂出桿19頂向第一排氣塊5，使第一排氣塊5和第二排氣塊6分離。設置第一排氣塊5和第二排氣塊6，當上模板1和下模板9合模后，成型材料填充第一腔體，第一腔體內的空氣可流入第二腔體，使成型的產品20減少氣泡等影響產品性能的因素，提高產品20的合格率。由于壓鑄產品的材料為金屬，在本實施例中，采用鋁液填充，當第一腔體內的空氣流向第二腔體，在高溫高壓的情況下，鋁液也會流進第二腔體，當第一排氣塊5和第二排氣塊6分離，則需要較大的分離力才能分開第一排氣塊5和第二排氣塊6，在此處設置頂出桿19，通過頂出桿19頂向第一排氣塊5，可以更輕松將第一排氣塊5與第二排氣塊6分離，同時更容易取出第二腔體內的壓鑄鋁片(廢料)。

在本實施例中，上述壓鑄模具還包括導柱11和導套4，當上模板1和下模板9合模，導柱11穿進導套4內，使上模板1和下模板9準確合模；當上模板1和下模板9分模，導柱11與導套4分離。其中導柱11固定安裝于下模板9，導套4固定安裝于上模板1，當上模板1和下模板9合模時，通過導柱11和導套4的配合，導柱11穿進導套4中，使上模板1和下模板9準確合模，保證壓鑄模具的合模精度；當上模板1和下模板9分模時，導柱11遠離導套4，以便取出所需的產品20。在另一實施例中，導柱11可安裝固定于上模板，導套固定安裝于上模板，且導柱和導套的互相配合，使上模板和下模板準確合模，保證壓鑄模具的合模精度。

在本實施例中，當上述斜頂7側向同步分型后，斜頂7的橫向抽芯距離大于或等于成型產品20側向深度2mm。在本實施例中，采用鋁液灌進第一腔體，當產品20成型后，斜頂7的橫向抽芯距離等于成型產品20的側向深度，在理想狀態下，產品20即可脫模，若斜頂7的橫向抽芯距離等于成型產品20的側向深度時，產品20的外表面與斜頂7側面產生摩擦，導致刮花產品20的外表面，或者因為制作的誤差，可能會產生倒扣現象，產品20沒辦法完全脫模，在設計制造該壓鑄模具時，斜頂7的橫向抽芯距離稍大于成型產品20側向深度，成型的產品20可以安全的脫離模具，同時，也可以節省模具的空間，降低成本。

在本實施例中，壓鑄模具還包括回程機構，當頂針18頂出產品20后，回程機構將頂針18和斜頂7機構回復原位。其中，回程機構包括彈簧14和回程桿12，回程桿12安裝固定于墊板15上，彈簧14穿套于回程桿12上，并位于下模板9遠離上模板1的一側與墊板15之間。當上模板1和下模板9分模，彈簧14受墊板15與下模板9之間的壓力，當頂針18頂出成型產品20后，通過回程桿12與彈簧14的配合，將下模板9上的頂出部分復位，回程機構也可以將頂出桿19的頂出部分復位，可再次合模，進行下一次的壓鑄。回程機構采用彈簧14與回程桿12的配合，可以節省成本，更換簡單。

在另一實施例中，回程機構也可以采用油缸復位，當頂針18與斜頂7將成型產品20頂出，產品20脫模后，油缸將頂針18與斜頂7復位，也可以將頂出桿12的頂出部分復位，實現復位功能；但是，因為制造本產品時，斜頂7側向分型的距離較短，頂針18頂出距離較短，而使用油缸復位成本高，因此采用彈簧14和回程桿12配合復位，既可以實現復位功能，也能節省成本。

在本實施例中，上述上模芯2設置有凹槽，下模芯8設置有適配于凹槽的凸臺；當上模板1和下模板9合模時，凹槽和凸臺適配。在本本實施例中，上模芯2四角處分別設置有凹槽，下模芯8四角處設置有對應上模芯2的凹槽的凸臺，當上模板1和下模板9合模時，上模芯2的凹槽于下模芯8的凸臺抵頂適配，可以對第一腔體進一步定位，進一步保證合模的精度。在另一實施例中，凹槽與凸臺的設置位置可以對調，在上模芯2上設置凸臺，在下模芯8設置凹槽并對應上模芯2的凸臺，同樣可以實現提高合模的精度。

在本實施例中，上述上模板1設置有唧嘴3，下模板9設置有與唧嘴3對應的分流錐10；當上模板1和下模板9合模，唧嘴3與分流錐10抵頂配合，成型原料從唧嘴3沿分流錐10流向第一腔體；當上模板1和下模板9分模后，唧嘴3與分流錐10分離。增加分流錐10，當成型材料從唧嘴3流入，通過分流錐10再對第一腔體進行填充，可以減少唧嘴3進料處處的廢料，減低成本，同時，成型的時間縮短。

在本實施例中，壓鑄模具還設置有底板17和方鐵13，其中方鐵13位于底針板16和墊板15的兩側，且方鐵13與下模板9固定安裝，底板17固定安裝于方鐵13遠離下模板9的一側，當壓鑄模具裝入壓鑄機臺后，壓鑄機臺可通過鎖緊底板17來固定下模板9，并通過鎖緊上模板1來實現上下模合模與分模，結構簡單。

本實用新型的壓鑄模具，通過斜頂側向分型，頂針頂出產品脫模，并通過設置排氣塊排除成型產品的腔體內空氣，提高產品的成品率，制造成品低，不需要對成型產品的倒扣進行二次加工，減少加工工序，提高工作效率。

以上所述僅為本實用新型的優選實施例，并非因此限制本實用新型的專利范圍，凡是利用本實用新型說明書及附圖內容所作的等效結構或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關的技術領域，均同理包括在本實用新型的專利保護范圍內。