本發明涉及傳動皮帶生產，具體為一種傳動皮帶自動化預成型及繞線復合裝置。

背景技術：

1、在傳動皮帶的生產制造領域，涉及多個復雜且相互關聯的工序流程，旨在將各類原材料通過一系列加工操作轉化為符合不同應用場景需求的高質量傳動皮帶產品，其中，預成型工序主要是將皮帶材料擠出形成皮帶雛形，而繞線工序則是針對部分需要在皮帶內部或表面添加繞線結構（例如增強其強度）的情況，將線材按照特定的方式纏繞在皮帶相應位置上，這些工序對于最終傳動皮帶的性能和質量起著至關重要的作用，并且各個工序之間的銜接緊密程度和自動化程度會極大地影響整體的生產效率和產品質量穩定性。

2、傳統的傳動皮帶生產中，因皮帶材料擠出時，其會帶有一定的溫度，需要對其進行冷卻后，再通過人工將其送至繞線工序，導致生產效率低下的問題。

技術實現思路

1、針對現有技術的不足，本發明提供了一種傳動皮帶自動化預成型及繞線復合裝置，解決傳統傳動皮帶生產中預成型和繞線復合工序分離導致生產效率低下的問題。

2、為實現以上目的，本發明通過以下技術方案予以實現：一種傳動皮帶自動化預成型及繞線復合裝置，包括第一箱體，所述第一箱體的內部固定連接有料筒，所述料筒的外壁設置有水冷夾套，所述水冷夾套的出水口設置有散熱結構，所述第一箱體的一側固定設置有伺服電機，所述伺服電機的輸出端固定連接有螺桿，所述料筒的一側安裝有機頭，所述機頭的一側安裝有口模，所述第一箱體的另一側固定設置有第一傳輸結構，所述第一傳輸結構的一側設置有第二箱體，所述第二箱體的上表面固定設置有下模具，所述第二箱體的頂部均勻固定連接有限位柱，所述限位柱的頂部固定連接有頂板，所述頂板的頂部固定設置有液壓缸，所述液壓缸的輸出端固定設置有上模具，所述第二箱體的一側固定設置有第二傳輸結構，所述第二傳輸結構的一側設置有自動繞線機。

3、優選的，所述螺桿位于料筒的內部，所述料筒的頂部設置有進料斗，所述料筒的外壁均勻固定設置有電加熱圈，所述電加熱圈與水冷夾套之間設置有隔熱層，所述第一箱體的一側設置有控制面板。

4、優選的，所述頂板的兩側均固定設置有攝像頭，所述第二箱體的內壁固定連接有冷風機，所述下模具與上模具的內部均設置有加熱板，所述加熱板的一側設置有冷卻水路，所述限位柱的外壁滑動連接在上模具的內部。

5、優選的，所述自動繞線機的一側設置有張力傳感器，所述自動繞線機用于調節排線結構與張力對傳動皮帶進行自動繞線。

6、優選的，所述第一箱體的內壁底部固定連接有水箱，所述水箱的頂部固定設置有水泵，所述水泵的輸出端固定連接有第二連接管，所述第二連接管的一端固定設置在水冷夾套的進水口，所述水泵的輸入端固定設置在水箱的內部。

7、優選的，所述散熱結構包括第四連接管，所述第四連接管的一端固定設置在水冷夾套的出水口，所述第四連接管的另一端固定連接有散熱管，所述散熱管的兩側固定連接有連接柱，所述連接柱相遠離的一側固定連接有冷卻箱。

8、優選的，所述冷卻箱的底部固定連接在第一箱體的內壁一側，所述冷卻箱的外壁均勻設置有第三散熱風扇，所述散熱管的底部固定連接有第一連接管，所述第一連接管的一端貫穿冷卻箱、第一箱體、第二箱體的一側固定連接在冷卻水路的進水口，所述冷卻水路的出水口固定連接有第三連接管，所述第三連接管的一端貫穿第二箱體、第一箱體的一側固定連接在水箱的內部。

9、優選的，所述第三連接管的外壁均勻固定連接有第一連接塊，所述第一連接塊相遠離的一側固定連接有套管，所述套管的外壁均勻設置有排氣孔，所述套管的一端固定連接在冷風機的輸出端，所述第三連接管的一側開設有通孔，所述第三連接管的外壁對稱固定連接有第二連接塊，所述第二連接塊的頂部安裝有密封板，所述密封板的內壁固定連接有第三連接塊，所述第三連接塊的內壁固定連接有過濾板，所述過濾板位于第三連接管的內部，所述第三連接塊位于通孔的內部。

10、優選的，所述第一傳輸結構包括第一輥道輸送機，所述第一輥道輸送機的底部固定連接在第一箱體的一側，所述第一輥道輸送機的上表面位于口模的下方，所述第一輥道輸送機的頂部一側對稱固定設置有第一散熱風扇，所述第一輥道輸送機的頂部另一側固定設置有第一溫度傳感器。

11、優選的，所述第二傳輸結構包括第二輥道輸送機，所述第二輥道輸送機的底部固定連接在第二箱體的一側，所述第二輥道輸送機的上表面位于下模具的一側下方，所述第二輥道輸送機的頂部一側對稱固定設置有第二散熱風扇，所述第二輥道輸送機的頂部另一側固定設置有第二溫度傳感器。

12、工作原理：在使用時，通過控制面板控制裝置運行，通過進料斗將皮帶材料送至料筒內，通過伺服電機帶動螺桿轉動，同時電加熱圈對皮帶材料進行加熱，使皮帶材料在料筒內通過機頭及口模進行擠出，使其初步成型，且在需要進行冷卻時，通過水泵將水箱內的水送入水冷夾套的內部，進行降溫，通過第四連接管將水冷夾套循環出的冷卻介質送至散熱管內，同時通過冷卻箱內均勻設置的第三散熱風扇對散熱管進行降溫，使冷卻介質的溫度得到控制。

13、而后通過第一輥道輸送機將其進行承接并輸送，同時第一溫度傳感器實時監測其溫度數據，當檢測到溫度過高不利于后續硫化工序的快速開展時，通過第一散熱風扇對其表面進行散熱降溫，而后將其輸送至下模具上，通過液壓缸的運行，帶動上模具在限位柱的外壁向下移動，通過上模具及下模具對初步成型的皮帶施加壓力，同時通過加熱板對其進行高溫加熱，從而對其進行硫化，使皮帶材料完成預成型。

14、且在需要進行冷卻時，通過第一連接管將散熱管內冷卻后的冷卻介質輸送至冷卻水路中，從而對下模具、上模具進行降溫冷卻，且通過第三連接管將冷卻水路中循環出的冷卻介質重新輸送回水箱，同時冷風機將冷風送入套管的內部，對第三連接管內部的冷卻介質進行降溫處理，且通過排氣孔在套管內部的氣流吸收了熱量后，使其排出套管的內部，從而進一步強化冷卻介質的降溫效果，同時通過密封板通孔處進行密封，防止冷卻介質在循環過程中從通孔處泄漏，通過過濾板對第三連接管內部的冷卻介質進行過濾，避免雜質進入水箱造成污染，且在過濾板需要更換時，取下密封板即可進行更換，從而方便了過濾板的維護操作。

15、而后通過第二輥道輸送機輸送至自動繞線機，同時第二溫度傳感器持續監測皮帶此時的溫度狀況，一旦溫度過高，通過第二散熱風扇對皮帶進行風冷散熱，使其溫度迅速降低至適合繞線復合的區間，通過自動繞線機調節排線結構與張力對其進行自動繞線，從而使本裝置能夠自動化完成皮帶生產的預成型及繞線工藝。

16、本發明提供了一種傳動皮帶自動化預成型及繞線復合裝置，具備以下有益效果：

17、1、本發明通過伺服電機帶動螺桿轉動，同時電加熱圈對皮帶材料進行加熱，使其初步成型，而后通過第一傳輸結構將其輸送至下模具上，通過液壓缸帶動上模具對其施加壓力，同時通過加熱板對其進行高溫加熱，從而完成預成型，通過第二傳輸結構將預成型的皮帶進行降溫并輸送至自動繞線機，通過自動繞線機對其進行自動繞線，從而自動化完成皮帶生產的預成型及繞線工藝，且生產過程中減少了人為操作，增強了生產的效率。

18、2、本發明通過水冷夾套對料筒進行冷卻，通過隔熱層減少熱量從電加熱圈直接傳遞到水冷夾套，提高能量利用效率，也有助于精準控制料筒溫度，通過冷卻水路對下模具與上模具進行降溫冷卻，使其能夠平穩進入下一繞線工序，通過散熱結構對從水冷夾套出來的冷卻介質進行冷卻，使冷卻介質可以循環使用，保證水冷夾套的持續冷卻能力，從而增強了整個裝置的實用性，使其能夠穩定、高效地運行，滿足傳動皮帶自動化生產的需求。

19、3、本發明通過第四連接管將水冷夾套循環出的冷卻介質送至散熱管內，同時通過第三散熱風扇對散熱管進行降溫，通過第一連接管將冷卻后的冷卻介質輸送至冷卻水路中，從而對下模具、上模具進行降溫冷卻，通過第三連接管將冷卻水路中循環出的冷卻介質重新輸送回水箱，使本裝置在進行冷卻時，無需借助外界的冷卻水源或其他復雜的外部冷卻設備，提高了裝置整體的運行穩定性，增強了裝置的實用性與自足性。

20、4、本發明通過冷風機對第三連接管內部的冷卻介質進行降溫處理，且通過排氣孔在套管內部的氣流吸收了熱量后，使其排出套管的內部，從而進一步強化冷卻介質的降溫效果，提高整個冷卻系統對冷卻介質溫度的調控能力，增強裝置冷卻功能的穩定性和可靠性，確保冷卻介質能以較低溫度循環回水箱，更有利于后續對各部件的冷卻操作。

21、5、本發明通過密封板對第三連接管的通孔處進行密封，通過過濾板對第三連接管內部的冷卻介質進行過濾，保障冷卻介質循環系統的通暢，且在過濾板需要更換時，取下密封板即可進行更換，從而方便了過濾板的維護操作，降低了裝置的維護難度和成本，提高了整個裝置的可維護性和使用壽命，進一步提升了實用性和運行質量。