一種以磷銨濃縮漿一步法生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥的工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種以磷銨濃縮漿一步法生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥的工藝，包括如下步驟：將濃度為20～22%的稀磷酸通過(guò)中和濃縮系統(tǒng)進(jìn)行中和與料漿濃縮，得到濃縮磷銨料漿；將濃縮磷銨料漿送入造粒機(jī)內(nèi)的反應(yīng)器中，與濃硫酸及尾氣洗滌液混合，通入氣氨二次中和反應(yīng)制得含水量18～20%的含磷酸一銨、磷酸二銨及硫酸銨的混合料漿，其中所述尾氣洗滌液為用稀磷酸回收下述S3造粒與S4干燥的含氨粉塵得到的溶液；將混合料漿經(jīng)反應(yīng)器的噴嘴噴灑在造粒機(jī)的料床上進(jìn)行造粒；將成粒物料經(jīng)干燥，冷卻，篩分得到高濃度復(fù)合肥。本發(fā)明中，上述以磷銨濃縮漿一步法生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥的工藝，節(jié)能降耗，副反應(yīng)發(fā)生少，可有效改善造粒物料特性，易造粒，且成本較低。
【專利說(shuō)明】一種以磷銨濃縮漿一步法生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥的工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及高濃度復(fù)合肥的生產(chǎn)工藝【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種以磷銨濃縮漿一步法生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥的工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]我國(guó)目前高濃度復(fù)合肥生產(chǎn)工藝主要有:團(tuán)粒法、融體高塔造粒、氨化造粒(包括稀硫酸氨化造粒、濃磷酸氨化造粒工藝)、硫酸氫鉀與磷酸的混酸全料漿氨化造粒等四種主要生產(chǎn)工藝。
[0003]團(tuán)粒法為傳統(tǒng)的高濃度復(fù)合肥生產(chǎn)工藝，將各種生產(chǎn)原料混合后在轉(zhuǎn)鼓造粒機(jī)中以蒸汽加熱并補(bǔ)充適當(dāng)?shù)乃葸M(jìn)行捏合造粒。團(tuán)粒法工藝中所有的原料均為固體物料。
[0004]融體高塔造粒工藝是將氮、磷、鉀及輔料經(jīng)過(guò)三級(jí)混合并在外加熱源加熱的條件下，形成共融體后由造粒塔頂噴灑下來(lái)，利用表面張力形成顆粒并在下落過(guò)程中與冷空氣接觸實(shí)現(xiàn)冷卻的過(guò)程。融體造粒工藝中所有的物料均為固體物料。
[0005]氨化造粒目前種類較多，有傳統(tǒng)的稀硫酸氨化造粒、濃磷酸氨化造粒、稀磷酸氨化造粒等，均是以酸性液體與氨在管式反應(yīng)器內(nèi)發(fā)生中和反應(yīng)形成具有一定壓力的高溫料漿，經(jīng)管式反應(yīng)器上的噴頭噴灑在轉(zhuǎn)鼓造粒機(jī)的料床上與返料混合進(jìn)行熱融造粒。氨化造粒雖然有部分原料為液體和氣體，但大量的原料仍是固體物料(濃磷酸氨化造粒中的磷為全液體物料)，或多或少存在著二次加工，增加了原材料成本和復(fù)合肥生產(chǎn)成本。
[0006]混酸全料漿造粒主要應(yīng)用于生產(chǎn)氯化鉀脫氯轉(zhuǎn)化生產(chǎn)硫基復(fù)合肥裝置上的，磷、鉀原料為混合液體與氣氨在管式反應(yīng)器內(nèi)中和反應(yīng)形成具有一定壓力的高溫料漿，經(jīng)管式反應(yīng)器上的噴頭噴灑在轉(zhuǎn)鼓造粒機(jī)的料床上與返料混合進(jìn)行熱融造粒。
[0007]本工藝仍屬于氨化造粒復(fù)合肥生產(chǎn)工藝，但與上述氨化造粒工藝比較有一定的優(yōu)勢(shì)?，F(xiàn)就氨化造粒生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥生產(chǎn)工藝分析如下:
[0008]一、傳統(tǒng)氨酸法生產(chǎn)工藝:
[0009]氨酸法復(fù)合肥生產(chǎn)工藝通常是指以氯化銨、尿素、磷酸一銨及鉀肥為原料，在復(fù)合肥轉(zhuǎn)鼓造粒機(jī)內(nèi)噴入濃度約為60%稀硫酸(濃硫酸與洗滌液的混合稀釋液)，與埋在料床內(nèi)的氨分布器噴出的氣氨中和反應(yīng)的造粒方式。
[0010]該造粒方式的目的是利用氨酸中和反應(yīng)為造粒料床提供溫度與液相量。對(duì)轉(zhuǎn)鼓造粒的成粒效果有較明顯地改善，對(duì)提高產(chǎn)品的含氮量有一定的效果；因利用了酸氨反應(yīng)熱，可較大幅度地減少轉(zhuǎn)鼓造粒用低壓蒸汽消耗量，同時(shí)造粒的物料溫度較高，即提高了成球率，還可以降低干燥所需的能耗。
[0011]傳統(tǒng)的硫酸、氨噴管，由于硫酸是在物料床層中與氨反應(yīng)，因此，不可避免地出現(xiàn)硫酸與其它原料發(fā)生副反應(yīng)；如硫酸與氯化鉀反應(yīng)在造粒機(jī)內(nèi)生成大量氯化銨煙霧，無(wú)法看清造粒機(jī)內(nèi)部物料運(yùn)行狀況，嚴(yán)重影響造粒操作；硫酸與尿素反應(yīng)生成硫酸脲，硫酸脲有較大的溶解度，會(huì)導(dǎo)致造粒`機(jī)內(nèi)發(fā)生“和泥”現(xiàn)象，致使造粒無(wú)法進(jìn)行，同時(shí)也會(huì)出現(xiàn)顆粒在干燥機(jī)內(nèi)的二次粉化問(wèn)題，影響生產(chǎn)能力的提高。[0012]二、以濃磷酸為原料生產(chǎn)復(fù)合肥的生產(chǎn)工藝:
[0013]以濃縮磷酸、液氨、氯化銨、氯化鉀為原料生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥的方法，是從傳統(tǒng)法磷酸二銨裝置上延續(xù)而來(lái)的，即根據(jù)復(fù)合肥配方，在磷酸二銨造粒系統(tǒng)中加入一定量的氯化鉀及尿素，以增加鉀元素及增加含氮量。采用的是預(yù)中和一轉(zhuǎn)鼓氨化造粒生產(chǎn)工藝。
[0014]本生產(chǎn)工藝需要配套磷酸濃縮裝置，將22%的稀磷酸一步濃縮至42%~45%P205，以稀磷酸做為尾氣洗滌液回收造粒與干燥的含氨粉塵后，與濃縮磷酸混合配酸濃度達(dá)到40%左右，通過(guò)管式反應(yīng)器與適量的稀硫酸混合后再與氣氨中和反應(yīng)，反應(yīng)料漿經(jīng)管式反應(yīng)器噴嘴噴灑在轉(zhuǎn)鼓造粒機(jī)的料床上進(jìn)行物料的成粒。成粒后的物料經(jīng)一段干燥、冷卻、篩分后得到成品；大顆粒經(jīng)破碎后與細(xì)粉料一并由返料膠帶輸送機(jī)送回轉(zhuǎn)鼓造粒機(jī)內(nèi)再與料漿混合造粒。造粒、干燥、冷卻尾氣經(jīng)干法除塵、濕法洗滌后排空。
[0015]磷酸濃縮過(guò)程也是磷酸的凈化過(guò)程。濃縮磷酸法主要是生產(chǎn)高品質(zhì)的二元肥為主，部分廠家主要是生產(chǎn)出口產(chǎn)品。以此法生產(chǎn)的三元肥總養(yǎng)分可以達(dá)到質(zhì)量指標(biāo)要求，含氮量可以達(dá)到20%以上。
[0016]以濃磷酸為原料生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥雖然在干燥工序的能耗較低，但是磷酸濃縮卻需要消耗大量的蒸汽，磷酸濃縮工序每蒸發(fā)I噸水需要消耗低壓蒸汽約1.25噸。每生產(chǎn)I噸P205，約消耗蒸汽2.9噸，即每噸復(fù)合肥產(chǎn)品約消耗蒸汽440kg。粉狀磷酸一銨的中和料漿采用的是雙效逆流濃縮工藝，每蒸發(fā)I噸水需要消耗的低壓蒸汽約為380~400kg，噸產(chǎn)品的蒸汽消耗也只有濃磷酸法的三分之一左右。
[0017]故濃磷酸法生產(chǎn)復(fù)合肥不僅投資較大(投資中包含磷酸濃縮主裝置，配套酸性循環(huán)水站及氟硅酸貯槽，配套的氟硅酸鹽裝置)，而且操作運(yùn)行費(fèi)用也較傳統(tǒng)氨酸法要高，不利于節(jié)能降耗，相對(duì)提高了產(chǎn)品的成本。若考慮本裝置只生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥產(chǎn)品是不經(jīng)濟(jì)的。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0018]為了解決【背景技術(shù)】中存在的技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提出了一種以磷銨濃縮漿一步法生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥的工藝，節(jié)能降耗，副反應(yīng)發(fā)生少，可有效改善造粒物料特性，易造粒，且成本較低。
[0019]本發(fā)明提出的一種以磷銨濃縮漿一步法生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥的工藝，包括如下步驟:
[0020]S1、將濃度為20~22%的稀磷酸通過(guò)中和濃縮系統(tǒng)進(jìn)行中和與料漿濃縮，得到濃縮磷銨料漿；
[0021]S2、將SI所述的濃縮磷銨料漿送入造粒機(jī)內(nèi)的反應(yīng)器中，與濃硫酸及尾氣洗滌液混合，通入氣氨二次中和反應(yīng)制得含水量18~20%的含磷酸一銨、磷酸二銨及硫酸銨的混合料漿，其中所述尾氣洗滌液為用稀磷酸回收下述S3造粒與S4干燥的含氨粉塵得到的溶液；
[0022]S3、將S2得到的混合料漿經(jīng)反應(yīng)器的噴嘴噴灑在造粒機(jī)的料床上進(jìn)行造粒；
[0023]S4、將S3得到的成粒物料經(jīng)干燥，冷卻，篩分得到高濃度復(fù)合肥。
[0024]優(yōu)選地，在SI中，稀磷酸濃度為22%，濃縮磷銨料漿的含水量25%~28%。 [0025]優(yōu)選地，在S2中，通過(guò)管式反應(yīng)器制成混合料漿。[0026]優(yōu)選地，在S3中，混合料漿噴灑在造粒機(jī)內(nèi)并與原料尿素及氯化鉀在造粒料床上進(jìn)行熱熔造粒形成造粒物料顆粒。
[0027]優(yōu)選地，在S4中，造粒物料經(jīng)干燥、冷卻、篩分、包膜后得到高濃度復(fù)合肥成品。
[0028]優(yōu)選地，在S4中，篩分的大顆粒經(jīng)破碎后與細(xì)粉一起返回步驟S3并與原料尿素及氯化鉀一并送入造粒機(jī)內(nèi)再進(jìn)行造粒。
[0029]優(yōu)選地，上述以磷銨濃縮漿一步法生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥的工藝，包括如下步驟:
[0030]S1、將22%的稀磷酸送入中和濃縮系統(tǒng)中與氨中和并進(jìn)行雙效逆流真空濃縮，制得含水量25%~28%的濃磷銨料漿；
[0031]S2、將磷銨濃縮料漿送入造粒機(jī)內(nèi)的管式反應(yīng)器中，與濃硫酸及尾氣洗滌液混合，通入氣氨二次中和反應(yīng)制得含水量18~20%的含磷酸一銨、磷酸二銨及硫酸銨的混合料漿，其中所述尾氣洗滌液為用稀磷酸回收下述S3造粒與S4干燥的含氨粉塵得到的溶液；
[0032]S3、將S2制備的混合料漿經(jīng)管式反應(yīng)器噴頭噴灑在造粒機(jī)內(nèi)并與原料尿素及氯化鉀在造粒料床上進(jìn)行熱熔造粒，形成造粒物料顆粒；
[0033]S4、將上述造粒物料顆粒干燥、冷卻、篩分、包膜得到高濃度復(fù)合肥，篩分的大顆粒經(jīng)破碎后與細(xì)粉一起返回步驟S3并與原料尿素及氯化鉀一并送入轉(zhuǎn)鼓造粒機(jī)內(nèi)再進(jìn)行造粒。
[0034]本發(fā)明中，與濃磷酸氨化的區(qū)別與優(yōu)勢(shì)就是先進(jìn)行磷銨中和料漿濃縮，其蒸汽消耗量只有磷酸濃縮的三分之一，有較好的節(jié)能優(yōu)勢(shì)，產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中的總能耗下降；由于管式反應(yīng)器噴出的料漿 為硫酸銨、磷酸一銨，無(wú)游離硫酸存在，可較徹底避免副反應(yīng)的發(fā)生，同時(shí)又通過(guò)二次氨化磷酸一銨濃縮料漿即在反應(yīng)器中與適量硫酸、尾氣洗滌液、氣氨二次中和生成磷酸二銨與適量的硫銨，有效改善了造粒物料特性，增加物料粘性，提高了原料間的配伍性，有利于物料在造粒機(jī)內(nèi)完成造粒過(guò)程，解決了干燥機(jī)、溜槽、破碎機(jī)、篩分機(jī)等設(shè)備的結(jié)疤，堵塞嚴(yán)重等問(wèn)題，保證了裝置的連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行；又因磷素原料全部以磷銨料漿為原料，取消了粉狀磷酸一銨的噴霧干燥加工工序，取消了固體磷銨的包裝、運(yùn)輸與投料工作，減少了生產(chǎn)過(guò)程中的人力成本與物料消耗；因進(jìn)行了二次加氨中和，產(chǎn)品中有三分之一以上的氮肥由磷酸二銨帶入，減少了外加固體氮素原料量，同樣減少了人、機(jī)消耗；二次中和的反應(yīng)熱可以充分蒸發(fā)物料帶入的水分，降低造粒物料的含水量，保證了出造粒機(jī)物料的水分符合干燥要求；中和反應(yīng)熱可以取代傳統(tǒng)的蒸汽加熱造粒，整個(gè)造粒過(guò)程無(wú)需外加蒸汽，達(dá)到節(jié)能降耗的目的；本發(fā)明可用于轉(zhuǎn)鼓氨化硫基復(fù)合肥裝置，又可應(yīng)用于傳統(tǒng)團(tuán)粒法復(fù)合肥生產(chǎn)裝置；因其造粒物料粘性較強(qiáng)，還可應(yīng)用于有機(jī)~無(wú)機(jī)復(fù)合肥裝置，擴(kuò)大了生產(chǎn)裝置的生產(chǎn)彈性，提高了產(chǎn)品品質(zhì)，具有較強(qiáng)的推廣與應(yīng)用前景。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0035]圖1為本發(fā)明提出的一種以磷銨濃縮漿一步法生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥的工藝流程圖。【具體實(shí)施方式】
[0036]如圖1所示，圖1為本發(fā)明提出的一種以磷銨濃縮漿一步法生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥的工藝流程圖。
[0037]實(shí)施例1[0038]參照?qǐng)D1，一種以磷銨濃縮漿一步法生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥的工藝，包括如下步驟:
[0039]S1、將22%的稀磷酸送入中和濃縮系統(tǒng)中與氨中和并進(jìn)行雙效逆流真空濃縮，制得含水量27%的濃磷銨料漿；
[0040]S2、將磷銨濃縮料漿送入造粒機(jī)內(nèi)的管式反應(yīng)器中，與濃硫酸及尾氣洗滌液混合，通入氣氨二次中和反應(yīng)制得含水量20%的含磷酸一銨、磷酸二銨及硫酸銨的混合料漿，其中所述尾氣洗滌液為用稀磷酸回收下述S3造粒與S4干燥的含氨粉塵得到的溶液；
[0041]S3、將S2制備的混合料漿經(jīng)管式反應(yīng)器噴頭噴灑在造粒機(jī)內(nèi)并與原料尿素及氯化鉀在造粒料床上進(jìn)行熱熔造粒，形成造粒物料顆粒；
[0042]S4、將上述造粒物料顆粒干燥、冷卻、篩分、包膜得到高濃度復(fù)合肥，篩分的大顆粒經(jīng)破碎后與細(xì)粉一起返回步驟S3并與原料尿素及氯化鉀一并送入轉(zhuǎn)鼓造粒機(jī)內(nèi)再進(jìn)行造粒。
[0043]實(shí)施例2
[0044]一種以磷銨濃縮漿一步法生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥的工藝，包括如下步驟:
[0045]S1、將20%的稀磷酸送入中和濃縮系統(tǒng)中與氨中和并進(jìn)行雙效逆流真空濃縮，制得含水量25%的濃磷銨料漿；
[0046]S2、將磷銨濃縮料漿送入造粒機(jī)內(nèi)的反應(yīng)器中，與濃硫酸及尾氣洗滌液混合，通入氣氨二次中和反應(yīng)制得含水量19%的含磷酸一銨、磷酸二銨及硫酸銨的混合料漿，其中所述尾氣洗滌液為用稀磷酸回收下述S3造粒與S4干燥的含氨粉塵得到的溶液；
[0047]S3、將S2制備的混合`料漿經(jīng)管式反應(yīng)器噴頭噴灑在造粒機(jī)內(nèi)并與原料尿素及氯化鉀在造粒料床上進(jìn)行熱熔造粒，形成造粒物料顆粒；
[0048]S4、將上述造粒物料顆粒干燥、冷卻、篩分、包膜得到高濃度復(fù)合肥，篩分的大顆粒經(jīng)破碎后與細(xì)粉一起返回步驟S3并與原料尿素及氯化鉀一并送入轉(zhuǎn)鼓造粒機(jī)內(nèi)再進(jìn)行造粒。
[0049]實(shí)施例3
[0050]一種以磷銨濃縮漿一步法生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥的工藝，包括如下步驟:
[0051]S1、將21%的稀磷酸送入中和濃縮系統(tǒng)中與氨中和并進(jìn)行雙效逆流真空濃縮，制得含水量28%的濃磷銨料漿；
[0052]S2、將磷銨濃縮料漿送入造粒機(jī)內(nèi)的管式反應(yīng)器中，與濃硫酸及尾氣洗滌液混合，通入氣氨二次中和反應(yīng)制得含水量18%的含磷酸一銨、磷酸二銨及硫酸銨的混合料漿，其中所述尾氣洗滌液為用稀磷酸回收下述S3造粒與S4干燥的含氨粉塵得到的溶液；
[0053]S3、將S2制備的混合料漿經(jīng)管式反應(yīng)器噴頭噴灑在造粒機(jī)內(nèi)并與原料尿素及氯化鉀在造粒料床上進(jìn)行熱熔造粒，形成造粒物料顆粒；
[0054]S4、將上述造粒物料顆粒干燥、冷卻、篩分、包膜得到高濃度復(fù)合肥，篩分的大顆粒經(jīng)破碎后與細(xì)粉一起返回步驟S3并與原料尿素及氯化鉀一并送入轉(zhuǎn)鼓造粒機(jī)內(nèi)再進(jìn)行造粒。
[0055]在實(shí)施例1-3中，以磷銨濃縮漿一步法生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥的工藝與濃磷酸氨化的區(qū)別與優(yōu)勢(shì)就是先進(jìn)行磷銨中和料漿濃縮，其蒸汽消耗量只有磷酸濃縮的三分之一，有較好的節(jié)能優(yōu)勢(shì)，產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中的總能耗下降；由于管式反應(yīng)器噴出的料漿為硫酸銨、磷酸一銨，無(wú)游離硫酸存在，可較徹底避免副反應(yīng)的發(fā)生，同時(shí)又通過(guò)二次氨化磷酸一銨濃縮料漿即在反應(yīng)器中與適量硫酸、尾氣洗滌液、氣氨二次中和生成磷酸二銨與適量的硫銨，有效改善了造粒物料特性，增加物料粘性，提高了原料間的配伍性，有利于物料在造粒機(jī)內(nèi)完成造粒過(guò)程，解決了干燥機(jī)、溜槽、破碎機(jī)、篩分機(jī)等設(shè)備的結(jié)疤，堵塞嚴(yán)重等問(wèn)題，保證了裝置的連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行；又因磷素原料全部以磷銨料漿為原料，取消了粉狀磷酸一銨的噴霧干燥加工工序，取消了固體磷銨的包裝、運(yùn)輸與投料工作，減少了生產(chǎn)過(guò)程中的人力成本與物料消耗；因進(jìn)行了二次加氨中和，產(chǎn)品中有三分之一以上的氮肥由磷酸二銨帶入，減少了外加固體氮素原料量，同樣減少了人、機(jī)消耗；二次中和的反應(yīng)熱可以充分蒸發(fā)物料帶入的水分，降低造粒物料的含水量，保證了出造粒機(jī)物料的水分符合干燥要求；中和反應(yīng)熱可以取代傳統(tǒng)的蒸汽加熱造粒，整個(gè)造粒過(guò)程無(wú)需外加蒸汽，達(dá)到節(jié)能降耗的目的。
[0056]本發(fā)明可以應(yīng)用于轉(zhuǎn)鼓氨化硫基復(fù)合肥裝置，又可應(yīng)用于傳統(tǒng)團(tuán)粒法復(fù)合肥生產(chǎn)裝置；因其造粒物料粘性較強(qiáng)，還可應(yīng)用于有機(jī)~無(wú)機(jī)復(fù)合肥裝置，擴(kuò)大了生產(chǎn)裝置的生產(chǎn)彈性，提高了產(chǎn)品品質(zhì)，具有較強(qiáng)的推廣與應(yīng)用前景。
[0057]以上所述，僅為本發(fā)明較佳的【具體實(shí)施方式】，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本【技術(shù)領(lǐng)域】的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替 換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種以磷銨濃縮漿一步法生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥的工藝，其特征在于，包括如下步驟: .51、將濃度為20~22%的稀磷酸通過(guò)中和濃縮系統(tǒng)進(jìn)行中和與料漿濃縮，得到濃縮磷銨料漿； . 52、將SI所述的濃縮磷銨料漿送入造粒機(jī)內(nèi)的反應(yīng)器中，與濃硫酸及尾氣洗滌液混合，通入氣氨二次中和反應(yīng)制得含水量18~20%的含磷酸一銨、磷酸二銨及硫酸銨的混合料漿，其中所述尾氣洗滌液為用稀磷酸回收下述S3造粒與S4干燥的含氨粉塵得到的溶液； .53、將S2得到的混合料漿經(jīng)反應(yīng)器的噴嘴噴灑在造粒機(jī)的料床上進(jìn)行造粒； .54、將S3得到的成粒物料經(jīng)干燥，冷卻，篩分得到高濃度復(fù)合肥。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的以磷銨濃縮漿一步法生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥的工藝，其特征在于，在SI中，稀磷酸濃度為22%，濃縮磷銨料漿的含水量25%~28%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的以磷銨濃縮漿一步法生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥的工藝，其特征在于，在S2中，通過(guò)管式反應(yīng)器制成混合料漿。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的以磷銨濃縮漿一步法生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥的工藝，其特征在于，在S3中，混合料漿噴灑在造粒機(jī)內(nèi)并與原料尿素及氯化鉀在造粒料床上進(jìn)行熱熔造粒形成造粒物料顆粒。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的以磷銨濃縮漿一步法生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥的工藝，其特征在于，在S4中， 造粒物料經(jīng)干燥、冷卻、篩分、包膜后得到高濃度復(fù)合肥成品。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的以磷銨濃縮漿一步法生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥的工藝，其特征在于，在S4中，篩分的大顆粒經(jīng)破碎后與細(xì)粉一起返回步驟S3并與原料尿素及氯化鉀一并送入造粒機(jī)內(nèi)再進(jìn)行造粒。
7.根據(jù)權(quán)利要求1~6中任一項(xiàng)所述的以磷銨濃縮漿一步法生產(chǎn)高濃度復(fù)合肥的工藝，其特征在于，包括如下步驟: . 51、將22%的稀磷酸送入中和濃縮系統(tǒng)中與氨中和并進(jìn)行雙效逆流真空濃縮，制得含水量25%~28%的濃磷銨料漿； . 52、將磷銨濃縮料漿送入造粒機(jī)內(nèi)的管式反應(yīng)器中，與濃硫酸及尾氣洗滌液混合，通入氣氨二次中和反應(yīng)制得含水量18~20%的含磷酸一銨、磷酸二銨及硫酸銨的混合料漿，其中所述尾氣洗滌液為用稀磷酸回收下述S3造粒與S4干燥的含氨粉塵得到的溶液； .53、將S2制備的混合料漿經(jīng)管式反應(yīng)器噴頭噴灑在造粒機(jī)內(nèi)并與原料尿素及氯化鉀在造粒料床上進(jìn)行熱熔造粒,形成造粒物料顆粒； .54、將上述造粒物料顆粒干燥、冷卻、篩分、包膜得到高濃度復(fù)合肥，篩分的大顆粒經(jīng)破碎后與細(xì)粉一起返回步驟S3并與原料尿素及氯化鉀一并送入轉(zhuǎn)鼓造粒機(jī)內(nèi)再進(jìn)行造粒。
【文檔編號(hào)】C05G1/00GK103848670SQ201410090689
【公開(kāi)日】2014年6月11日 申請(qǐng)日期:2014年3月12日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月12日
【發(fā)明者】金政輝, 林楓 申請(qǐng)人:安徽省司爾特肥業(yè)股份有限公司