本實用新型涉及一種金屬件加工設備，具體涉及一種金屬件加工設備的運料裝置。

背景技術：

傳統的洗衣機在加工時需要加工并安裝一個特殊結構的金屬件，如圖1所示，該金屬件由圓盤部7和圓盤部7上方同軸設置的圓柱部71組成，圓柱部71與圓盤部7之間同軸設置有中心孔72，傳統的加工該中心孔的方式是將圓盤部特定的工裝上，然后手動操作鉆孔機進行加工，這種加工方式主要利用人工操作，加工效率較低，需要提高單位時間產量就需要較多的工作人員同時加工，造成加工成本較高。

技術實現要素：

針對現有技術存在的不足，本實用新型的目的在于提供一種加工效率高的金屬件加工設備的運料裝置。

為實現上述目的，本實用新型提供了如下技術方案：一種金屬件加工設備的運料裝置，所加工的金屬件由圓盤部及與圓盤部同軸設置的圓柱部組成，其特征在于：包括同時放置若干個金屬件的加工軌道，所述的加工軌道兩端分別設置有依次放入待加工的金屬件的進料口及供加工后的金屬件依次脫離的出料口，所述的加工軌道上設置有將金屬件從進料口向出料口推送的推送機構，所述的加工軌道上設置有用于加工金屬件的加工位。

通過采用上述技術方案，將待加工的金屬件放置于進料口，由推送機構推送至加工位，加工完成后由推送機構進行推送，直至到出料口取出完成所有步驟，由設備加工代替人工加工，同時放置多個進行推送并逐個加工，縮短加工間隔，從而增加加工效率。

本實用新型進一步設置為：所述的推送機構包括推送盤及驅動推送盤周向旋轉的旋轉驅動機構，所述的加工軌道圍繞推送盤設置，所述的推送盤上沿周向設置有若干個通過與金屬件的圓柱部抵配將金屬件沿加工軌道推送的推送槽，該推送槽位于推送盤側壁設置有供金屬件的圓柱部推入推送槽的槽口。

通過采用上述技術方案，旋轉驅動機構驅動推送盤周向旋轉，位于推送盤上的推送槽帶動金屬件同步移動，實現推送的功能，單位長度內采用圓形的推送盤可產生較長的行程，可同時用于放置較多的金屬件，進一步縮短加工間隔，即進一步增加加工效率。

本實用新型進一步設置為：所述的加工軌道相對推動盤的另一側設置有限位機構，所述的限位機構包括頂桿及頂桿驅動機構，所述的頂桿與推送槽的槽口相對設置有將推動金屬件的圓柱部抵于推送槽內壁的限位端，該限位端設置有與圓柱部形狀相適配的限位槽，所述的頂桿驅動機構驅動該限位端靠近及遠離金屬件。

通過采用上述技術方案，由于鉆孔時金屬件會存在移位及跳動，由頂桿使金屬件與推送槽保持穩定抵配，避免縱向移位造成加工成品不合格或給附近的工作人員帶來危險，而頂桿驅動機構可采用多種實現方式，可采用電機配合絲桿驅動，可以通過液壓缸、氣缸直線驅動，也可采用擺動方式。

本實用新型進一步設置為：所述的加工軌道位于加工位的兩側分別設置有夾持機構，所述的夾持機構包括夾持件及夾持驅動組件，所述的夾持件上設置有與金屬件的圓盤部的上端面相抵配的夾持端，所述的夾持驅動組件驅動該夾持端靠近及遠離金屬件。

通過采用上述技術方案，增設夾持機構，進一步增加加工時的安裝穩定性，避免豎向跳動造成加工成品不合格或給附近的工作人員帶來危險，而頂桿驅動機構可采用多種實現方式，可采用電機配合絲桿驅動，可以通過液壓缸、氣缸直線驅動，也可采用擺動方式。

本實用新型進一步設置為：所述的夾持機構還包括檢測加工位是否有產品的感應元件，所述的夾持件上設置有與感應元件配合的感應部，所述的感應部在夾持件夾持金屬件的圓盤部時與感應元件位置相對應。

通過采用上述技術方案，增設感應元件，避免未放置金屬件的加工位多余加工，而感應元件可為各式探頭及各式開關。

本實用新型進一步設置為：還包括與加工軌道的進料口相對設置有依次排列金屬件的進料軌道，所述的進料軌道兩側分別設置有與金屬件的圓柱部側面抵配的導向件，所述的進料軌道隨遠離加工軌道的方向高度逐漸增加。

通過采用上述技術方案，進料軌道使更多的金屬件進行預備，使設備能夠長時間不間斷加工，避免因暫停造成的加工效率降低，也延長工作人員補充金屬件的時間間隔，而進料軌道隨遠離加工軌道的方向高度逐漸增加，合理利用重力使金屬件隨著進料軌道自動前進，簡化結構，導向件也使金屬件能夠整齊排列。

本實用新型進一步設置為：還包括與加工軌道的出料口相對設置的出料軌道，所述的出料軌道兩側分別避免金屬件滑出出料軌道的側板，所述的出料軌道隨遠離加工軌道的方向高度逐漸降低。

通過采用上述技術方案，出料軌道利用高度差使金屬件快速遠離加工軌道，側板避免其快速移動時從出料軌道中掉落。

本實用新型進一步設置為：所述的加工軌道位于加工位設置有排屑槽。

通過采用上述技術方案，排屑槽一方面便于及時排屑，另一方面避免鉆孔機的鉆頭與加工軌道產生撞擊，造成其一損壞。

下面結合附圖和具體實施方式對本實用新型作進一步描述。

附圖說明

圖1為被加工金屬件的立體圖；

圖2為本實用新型具體實施方式的立體圖；

圖3為圖2中A的放大圖；

圖4為本實用新型具體實施方式中加工軌道、進料軌道及出料軌道的裝配立體圖。

具體實施方式

如圖1—圖4所示，本實用新型公開了一種金屬件加工設備的運料裝置，所加工的金屬件由圓盤部及與圓盤部同軸設置的圓柱部組成，包括同時放置若干個金屬件的加工軌道1，加工軌道1兩端分別設置有依次放入待加工的金屬件的進料口11及供加工后的金屬件依次脫離的出料口12，加工軌道1上設置有將金屬件從進料口11向出料口12推送的推送機構，加工軌道1上設置有用于加工金屬件的加工位13，將待加工的金屬件放置于進料口11，由推送機構推送至加工位13，加工完成后由推送機構進行推送，直至到出料口12取出完成所有步驟，由設備加工代替人工加工，同時放置多個進行推送并逐個加工，縮短加工間隔，從而增加加工效率。

推送機構包括推送盤2及驅動推送盤2周向旋轉的旋轉驅動機構，加工軌道1圍繞推送盤2設置，推送盤2上沿周向設置有若干個通過與金屬件的圓柱部抵配將金屬件沿加工軌道1推送的推送槽22，該推送槽22位于推送盤2側壁設置有供金屬件的圓柱部推入推送槽22的槽口221，旋轉驅動機構驅動推送盤2周向旋轉，位于推送盤2上的推送槽22帶動金屬件同步移動，實現推送的功能，單位長度內采用圓形的推送盤2可產生較長的行程，可同時用于放置較多的金屬件，進一步縮短加工間隔，即進一步增加加工效率，旋轉驅動機構為可調速及調周向位置的電機21。

加工軌道1相對推動盤的另一側設置有限位機構，限位機構包括頂桿3及頂桿驅動機構，頂桿3與推送槽22的槽口221相對設置有將推動金屬件的圓柱部抵于推送槽22內壁的限位端31，該限位端31設置有與圓柱部形狀相適配的限位槽311，頂桿驅動機構驅動該限位端31靠近及遠離金屬件，由于鉆孔時金屬件會存在移位及跳動，由頂桿3使金屬件與推送槽22保持穩定抵配，避免縱向移位造成加工成品不合格或給附近的工作人員帶來危險，而頂桿驅動機構可采用多種實現方式，可采用電機配合絲桿驅動，可以通過液壓缸、氣缸直線驅動，也可采用擺動方式，頂桿驅動機構包括驅動座32，驅動座32上設置有供頂桿軸向移動的導向通孔321，驅動座32上設置有驅動頂桿軸向移動的頂桿氣缸33，驅動座32設置有與頂桿3同步移動并相聯動的導向桿322，導向桿322與驅動座32之間設置有將導向桿322向遠離推送盤2的方向復位的彈簧，導向桿322復位時帶動頂桿3復位。

加工軌道1位于加工位13的兩側分別設置有夾持機構，夾持機構包括夾持件4及夾持驅動組件，夾持件4上設置有與金屬件的圓盤部的上端面相抵配的夾持端41，夾持驅動組件驅動該夾持端靠近及遠離金屬件，增設夾持機構，進一步增加加工時的安裝穩定性，避免豎向跳動造成加工成品不合格或給附近的工作人員帶來危險，而頂桿驅動機構可采用多種實現方式，可采用電機配合絲桿驅動，可以通過液壓缸、氣缸直線驅動，也可采用擺動方式，夾持驅動組件包括夾持座，夾持件4鉸接于夾持座并可相對夾持座豎向擺動，夾持件4一端朝向金屬件作為夾持端41，另一端遠離金屬件作為驅動端42，驅動端42下方設置有推動驅動端42上升的夾持氣缸43，驅動端42上設置有在無外力作用時自動下降的增重塊421。

夾持機構還包括檢測加工位是否有產品的感應元件，夾持件4上設置有與感應元件配合的感應部，感應部在夾持件4夾持金屬件的圓盤部時與感應元件位置相對應，增設感應元件，避免未放置金屬件的加工位多余加工，而感應元件可為各式探頭及各式開關，感應元件為紅外探頭44，增重塊421即為與紅外探頭44配合的感應部，根據增重塊421的豎向位置判斷是否有夾持金屬件。

還包括與加工軌道1的進料口11相對設置有依次排列金屬件的進料軌道5，進料軌道5兩側分別設置有與金屬件的圓柱部側面抵配的導向件51，進料軌道5隨遠離加工軌道1的方向高度逐漸增加，進料軌道5使更多的金屬件進行預備，使設備能夠長時間不間斷加工，避免因暫停造成的加工效率降低，也延長工作人員補充金屬件的時間間隔，而進料軌道隨遠離加工軌道1的方向高度逐漸增加，合理利用重力使金屬件隨著進料軌道自動前進并進入槽口221，簡化結構，導向件51也使金屬件能夠整齊排列。

還包括與加工軌道1的出料口12相對設置的出料軌道6，出料軌道6兩側分別避免金屬件滑出出料軌道6的側板61，出料軌道6隨遠離加工軌道1的方向高度逐漸降低，出料軌道6利用高度差使金屬件快速遠離加工軌道1，側板61避免其快速移動時從出料軌道中掉落。

加工軌道1位于加工位13設置有排屑槽14，排屑槽14一方面便于及時排屑，另一方面避免鉆孔機的鉆頭與加工軌道1產生撞擊，造成其一損壞。

出料軌道6下方設置有用于收集廢料及金屬件成品的收料框9。

加工時，可通過震動盤、手動及其他方式將未鉆孔的金屬件放置于進料軌道5，進料軌道5兩側的導向件51使金屬件依次排列并下滑，當金屬件達到進料口11時，進入與進料口11相對的推送槽22內，電機21帶動推送盤2旋轉，即金屬件沿進料軌道1移動，達到加工位13后，由限位機構及夾持機構穩定金屬件位置并由各式裝置進行對應的加工，鉆孔產生的廢料從排屑槽14掉落，電機21繼續帶動推送盤2旋轉，金屬件從出料口12落入出料軌道6，完成所有加工步驟，這樣的方式各金屬件之間的加工間隔短，定位快速，加工準確，適合大批量連續加工。