本實用新型涉及一種多孔陶瓷燃燒板的成型模具，可解決模具使用壽命短的問題。

背景技術：

環境和能源問題是關系著國計民生的重要問題，在世界范圍內都受到廣泛重視。健全節能減排激勵約束機制，把資源節約和環境保護貫穿于生產、流通、消費、建設各領域各環節，提升可持續發展能力是未來發展的方向。利用紅外線輻射傳熱的燃氣紅外線加熱技術在節能技術領域愈來愈受到人們的重視，尤其是在供暖系統和灶具等領域其性能優勢十分明顯。紅外線加熱供暖是一種衛生條件和舒適標準都比較高的供暖技術，在工業或民用建筑如各種庫房、汽車或飛機制造裝配車間等高大建筑方面都有很好的應用。利用紅外線加熱的燃氣灶具則具有燃燒充分、有害廢氣排放量低和熱效率高等特點，是一種新型節能灶具產品。

在這類產品中，為了充分發揮其節能性能，有一個重要的部件就是多孔陶瓷燃燒板。多孔陶瓷燃燒板作為一種新型陶瓷產品，具有熱膨脹系數低、比表面積大等特點，特別適用于以燃氣為熱源的加熱器。配置有多孔陶瓷燃燒板的加熱器可以實現燃料和助燃風的充分預混合，并在多孔陶瓷板的表面充分燃燒，這種燃燒屬于無焰燃燒，具有很高的燃燒效率，并最終以紅外線的形式將能量釋放出來，具有很好的傳熱效果。多孔陶瓷板的表現形式很多，有平面板狀，各種立體圖案的花紋狀，孔的形狀以方孔和圓孔居多，其中圓孔產品由于美觀度高，受到了市場的青睞。多孔陶瓷板這種獨特結構的產品，對制備技術的要 求很高，現有的多孔陶瓷成型技術多采用擠出成型法、熱壓鑄成型法和壓制成型法。其中擠出成型法適合于生產具有方孔結構的多孔陶瓷，后兩者則適合于生產圓孔的多孔陶瓷產品。但熱壓鑄技術存在能耗大和污染嚴重的問題，在大力提倡節能減排的今天已不適合于大規模的多孔陶瓷產品的生產了。

而對于具有高孔密度的多孔陶瓷燃燒板，產品的制備受到成型工藝、成型模具與成型設備的制約。高質量的多孔陶瓷產品對成型模具的要求很高，對模具工況分析可知，模具要求強度高，耐磨性好，保證產品尺寸準確，形狀規整。然而，國內用于多孔陶瓷燃燒板成型的鋼制模具在加工過程中可控制性差，產品精度低，導致模具使用一段時間后就出現很多質量問題，需要返修后才能進一步使用。由于使用的模具為鋼制品，返修和加工困難，導致生產成本高，過程復雜，且模具不具有可替換性，嚴重制約著多孔陶瓷產品的生產。

技術實現要素：

本實用新型所要解決的技術問題，就是提供一種易于控制、具有可替換性、可制備高精度的優質多孔陶瓷燃燒板的成型模具，其加工制造方便，工藝相對簡單，模具基體可以重復使用，縮短了加工周期，也可以使成本可大大降低。

解決上述技術問題，本實用新型采用如下的技術方案。

一種用于多孔陶瓷成型的模具裝置，包括上模和下模兩部分，所述的上模或下模為針模、反之為孔模，其特征在于：所述的孔模由下面的金屬基材和覆蓋在所述金屬基材頂面的高分子材料層組成。

所述的高分子材料層的形狀由具體產品的表面形狀決定。

一種用于多孔陶瓷成型的模具裝置，包括上模和下模兩部分，所述的上模或下模為針模、反之為孔模，其特征在于：所述的孔模由下面的金屬基材和覆蓋在所述金屬基材頂面的聚氨酯、硅樹脂和四氟乙烯樹脂類層組成，具體為所 述樹脂材料的一種或者幾種的組合。

所述上模由上模板、上模墊板和固針板組成，上模板、上模墊板和固針板從上至下通過定位裝置依次固定為一整體；所述下模包括料框、底板及其固定部件，底板通過固定裝置固定在模具支承工作臺上。

與現有技術相比，本實用新型具有如下顯著的效果：

本實用新型利用金屬和高分子材料形成復合層，構成模具的上模表面和下底板表面，能夠有效保護成型時成型針對模具鋼板的損害并保證成型精度，有利于工業化連續生產的模具更換和成本控制。

1.由于模具上模和底板表面采用高分子材料作為層，具有良好的防粘性，可以減少模具與坯料的粘連問題。

2.本實用新型所述的模具表面雙層結構設計，結構簡單，模具基體可以重復使用，加工周期短，維修方便，如果模具的表面磨損，只需要將原來模具高分子層進行更換，其他部件可以繼續使用，使模具的再制造經濟性更好，可以延長模具的使用壽命。

3.由于表面高分子層的易加工性，可以經濟方便地加工出不同形狀的表面紋理圖案，從而滿足不同產品的生產需求，相對于金屬紋理加工，加工成本大大降低。

附圖說明

下面結合附圖和具體實施例對本實用新型作進一步的詳細說明。

圖1是本實用新型構成模具的整體結構示意圖；

圖2是本實用新型模具的上模板的結構示意圖；

圖3是本實用新型模具的底板的結構示意圖；

圖4本實用新型模具的上模板和底板表面復合層的結構示意圖。

圖中附圖標記：1-金屬基材，2-高分子材料層，3-多孔通道。

具體實施方式

參見圖1至圖4，本實用新型的用于多孔陶瓷成型的模具裝置實施例，包括上模和下模兩部分，上模為針模、下模為孔模，上模由上模板、上模墊板和固針板組成，上模板、上模墊板和固針板從上至下通過定位裝置依次固定為一整體；下模由下面的金屬基材1和覆蓋在金屬基材頂面的高分子材料層2組成，下模布滿豎直的多孔通道3，下模包括料框、底板及其固定部件，底板通過固定裝置固定在模具支承工作臺上。

本實施例的高分子材料層為聚氨酯、硅樹脂和四氟乙烯樹脂類層，具體為所述樹脂材料的一種或者幾種的組合，形狀由具體產品的表面形狀決定。

將生膠料通過壓輥機壓制成一定厚度的生膠片，膠片表面的形狀和需要生產的產品表面結構一致，將金屬模具的上模如圖2所示，底板如圖3所示，其表面進行脫脂和噴砂處理后，將作為粘貼模具的膠片粘貼在金屬的表面形成如圖4所示的結構。將經過貼膠的模具上模和底板，通過其他構件組裝成如圖1所示的模具整體，裝在液壓機上進行產品的壓制。