本實用新型涉及光伏行業硅片制造設備技術領域，尤其涉及一種切片機漿料缸。

背景技術：

在目前太陽能切片環節中所用到的最主要的材料有漿料和切割鋼線。其中，漿料是由碳化硅顆粒和聚乙二醇切割液混合制造而成；鋼線是直徑在0.115-0.13mm之間的鋼絲。在切片過程中，鋼線通過高速運動帶動漿料中的碳化硅顆粒進行有規則的運動，碳化硅顆粒在運動過程中會和我們要加工硅塊進行碰撞，在碰撞過程中碳化硅顆粒會把硅塊切削成標準要求的厚度在0.18mm的硅片。

在切割過程中碳化硅顆粒的大小及鋒利程度會對切割產出的硅片的質量產生直接的影響。通常碳化硅顆粒直徑要求在8-12um，顆粒鋒利程度在0.905以上，在切割過程中碳化硅顆粒被不斷的循環使用，同一個顆粒會被使用多次，隨著使用次數的增加顆粒會越來越小，同時顆粒也會越來越趨近于球體，鋒利程度會不斷下降，導致切割能力下降。

在切割過程中，無法保證每個顆粒都能得到有效的利用，因此在切割過程中，在切割開始的很短時間內，整缸的漿料中使用過的和未使用過的混合在一起，造成切割過程中碳化硅顆粒不能合理充分的利用，進而難以保證切割質量。

技術實現要素：

本實用新型要解決的技術問題是針對上述現有技術的不足，提供一種能夠對漿料進行分層利用，有效保證硅片切割效果的切片機漿料缸。

為解決上述技術問題，本實用新型所采取的技術方案是：一種切片機漿料缸，包括主缸、輔缸和用來連通主缸與輔缸的送漿管，主缸包括將主缸分為水平多層的層板、固定套管、旋轉套管和設置于各層的攪拌片，送漿管設有多個、且位于主缸側部，旋轉套管和固定套管沿層板中心向外間隔設置，固定套管下端和層板固定連接，旋轉套管下部和攪拌片連接，旋轉套管由其上方電機驅動旋轉。

作為優選，層板設置為2個，攪拌片對應設有3層。

作為優選，輔缸頂部設有三通閥門，三通閥門分別和輔缸、漿料出口、漿料入口連接。

作為優選，送漿管與水平方向夾角為β，β為25°-35°。

作為優選，送漿管上設有漿料抽打閥門，漿料抽打閥門和三通閥門均為氣動閥門、且通過PLC系統進行控制。

作為優選，攪拌片每層設置為2個、且沿旋轉套管圓周方向均布。

作為優選，攪拌片與水平方向夾角為α，α為40°-50°。

作為優選，主缸中下層空腔中均設有液位計。

采用上述技術方案所產生的有益效果在于：本實用新型對漿料缸進行分層的結構設計，根據切割工藝速度的不同階段選擇使用不同漿料缸中的漿料，避免了多個漿料缸中的漿料互相污染，提高了砂漿的切割能力，降低了砂漿的用量，在降低砂漿成本的同時提高了切割質量，具有良好的社會經濟效益。

附圖說明

圖1是本實用新型一種切片機漿料缸的結構示意圖。

圖2是圖1中Ⅰ的局部放大圖。

圖3是圖1的主視圖。

圖4是圖1中攪拌片的左視圖。

圖中：1、主缸；11、層板；12、固定套管；13、旋轉套管；14、攪拌片；2、輔缸；21、漿料出口；22、漿料入口；23、三通閥門；3、送漿管；31、漿料抽打閥門；4、電機。

具體實施方式

為了使本實用新型的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本實用新型進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本實用新型，并不用于限定本實用新型。

如圖1至圖4所示，一種切片機漿料缸，包括主缸1、輔缸2和用來連通主缸1與輔缸2的送漿管3，主缸1包括將主缸1分為水平多層的層板11、固定套管12、旋轉套管13和設置于各層的攪拌片14，送漿管3設有多個、且位于主缸1側部，旋轉套管13和固定套管12沿層板11中心向外間隔設置，固定套管12下端和層板11固定連接，旋轉套管13下部和攪拌片14連接，旋轉套管13由其上方電機4驅動旋轉。對主缸1進行了分層結構的設計，根據切割工藝速度的不同階段選擇使用不同層漿料缸中的漿料，避免了多層漿料的互相污染，可以將主缸1中的漿料根據切割設備中硅片切割過程的各個不同階段自上而下逐層通過輔缸2輸送給后續的切割設備，保證切割設備內的漿料的切割效果良好，避免新舊漿料混合使用造成的切割能力不足，切割效果不好的現象。

如圖1所示，作為優選，層板11設置為2個，攪拌片14對應設有3層。層板11優選為2個，這樣可以將整個主缸1分成水平的三層，采用三層層板11即可合理調配各層的漿料對后續的切割設備進行漿料的供給，某層漿料輸出完畢后，繼而通過輔缸2對該層進行漿料的輸入。每層對應設有攪拌片14，攪拌片14對本層的漿料進行有效的攪拌，在旋轉套管12的上端設有驅動旋轉套管12轉動的電機4，電機4同時帶動主缸1的三個層攪拌片14進行同步旋轉，分別對主缸1中各層的漿料進行有效的攪拌，避免漿料沉淀造成的后期漿料切割效果不良的現象，保證后續對硅塊的切割效果。

如圖1至圖3所示，作為優選，輔缸2頂部設有三通閥門23，三通閥門23分別和輔缸2、漿料出口21、漿料入口22連接。輔缸2負責對漿料的進出進行儲備，三通閥門23分別和輔缸2、漿料出口21、漿料入口22相連，當需要向切割設備輸出漿料時，漿料出口21打開，漿料入口22關閉，漿料從主缸1的某層通過對應層的送漿管3輸送至輔缸2，然后由輔缸2從漿料出口21流入后續的切割設備中，當供料完成后，需要對主缸1中的對應的層進行漿料的輸入，此時打開漿料入口22，關閉漿料出口21，漿料從漿料入口22流入輔缸2，然后通過對應的送漿管3送入主缸1中對應的層中，繼而進行漿料的攪拌。

如圖3所示，作為優選，送漿管3與水平方向夾角為β，β為25°-35°。本實施例中，送漿管3設置為與水平方向夾角呈30°的形式，且由主缸1向輔缸2呈向下傾斜的狀態，便于漿料輸出時在重力的作用下從主缸1流入輔缸2，保證漿料的供給及時迅速，能夠滿足后續切割工藝要求。

如圖1至圖3所示，作為優選，送漿管3上設有漿料抽打閥門31，漿料抽打閥門31和三通閥門23均為氣動閥門、且通過PLC系統進行控制。漿料抽打閥門31的設置便于對主缸1中的各層進行漿料的抽取和送入，當需要某層的漿料時，通過打開漿料抽打閥門31將漿料從主缸1傳送至輔缸2，然后通過漿料出口21將其輸送至切割設備，當抽取完畢，關閉對應漿料出口21對應的三通閥門23，進而對該層進行新的待攪拌的漿料輸送，打開漿料入口22對應的三通閥門23，漿料抽打閥門31將送入輔缸2的漿料抽取到對應主缸1的一層，至此完成漿料的抽出和送入過程。

如圖1至圖4所示，作為優選，攪拌片14每層設置為2個、且沿旋轉套管13圓周方向均布。為保證主缸1中各層的攪拌效果，將攪拌片14對應設置為兩個，且在轉套管13的圓周向均布，即呈180°對稱布置，該布置形式可以保證攪拌片14對漿料攪拌均勻，防止漿料沉淀，造成后期切割效果不良的后果。

如圖4所示，作為優選，攪拌片14與水平方向夾角為α，α為40°-50°。攪拌片14的與水平方向設有一定的傾斜角度，該角度便于攪拌片14對主缸1中各層的漿料進行有效的攪拌，本實施例中設置為45°，該角度既保證了攪拌片14和漿料有足夠大的接觸面積，能對漿料進行有效攪拌，保證漿料的均勻，同時也避免了傾斜角度過大造成漿料對攪拌片14的阻力過大，引起攪拌片14損壞的現象的出現，保證其良好的使用效果。

作為優選，主缸1每層腔體中均設有液位計。由于主缸1中各層之間是相對隔離的，所以對于中下層漿料，難以通過觀察掌握其液位高度，為了更方便的了解各層漿料的儲存量，避免漿料輸入過程中的輸入過量，在各層主缸1中每層對應設置一個液位計來監測砂漿儲存量，液位計可以對每層中的漿料進行有效的監控，便于控制對各層漿料的抽取和送入，避免主缸1內部各層所受壓力過大造成主缸1的損壞。

本實用新型對漿料缸進行分層的結構設計，根據切割工藝速度的不同階段選擇使用不同漿料缸中的漿料，避免了多個漿料缸中的漿料互相污染，提高了砂漿的切割能力，降低了砂漿的用量，在降低砂漿成本的同時提高了切割質量，具有良好的社會經濟效益。

以上僅為本實用新型的較佳實施例而已，并不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內。