本實用新型涉及模具設計技術領域，尤其涉及一種新型滑塊結構模具。

背景技術：

針對兩側需要做滑塊機構的小型塑膠零件，具體如圖1所示，為需要生產的塑膠圓柱件6，該塑膠圓柱件6的側壁設置有環形凹槽61，塑膠圓柱件6的上下端面均設置有較為復雜的結構。針對上述復雜結構的微小塑膠圓柱件6，現有技術的生產模具，一般采用單列模具穴位排布，以便于分型，常常采用1出8的排列方式，如果要做到1出32，其體積就要大大增加，模具成本就要大大提高，相配合的注塑機臺型號加大。

技術實現要素：

本實用新型的目的在于針對現有技術的不足提供一種新型滑塊結構模具，針對兩側需要做滑塊機構的小型塑膠零件，增加模具穴位排布，縮小模具體積，降低模具生產成本。

為實現上述目的，本實用新型的一種新型滑塊結構模具，包括相互配合的上模和下模，所述下模設置有下模板，所述下模芯中部設置有固定鑲件，所述下模芯的兩側均設置有二次抽芯機構，所述二次抽芯機構的下方設置有頂針裝置；所述二次抽芯機構包括滑動連接于下模板的下模芯第一滑塊，所述下模芯第一滑塊的上方滑動連接有下模芯第二滑塊，所述下模芯第一滑塊設置有用于成型塑膠圓柱件底部的第一模腔，所述下模芯第二滑塊、固定鑲件均設置有用于成型塑膠圓柱件側壁的第二模腔，所述固定鑲件設置有第三模腔，所述第一模腔、第二模腔和第三模腔形成用于成型塑膠圓柱件的模具腔體；所述第一模腔的底部設置有頂針孔，下模芯第一滑塊完成抽芯動作后，頂針孔正對于頂針裝置的頂針；所述下模芯第一滑塊、下模芯第二滑塊均設置有抽芯斜T形槽，所述上模連接有插入抽芯斜T形槽的抽芯斜頂。

作為優選，所述下模芯第二滑塊重疊設置于下模芯第一滑塊上。

作為優選，所述固定鑲件設置有潛水點膠口。

本實用新型的有益效果：本實用新型的一種新型滑塊結構模具，包括相互配合的上模和下模，下模設置有下模板，下模芯中部設置有固定鑲件，下模芯的兩側均設置有二次抽芯機構，二次抽芯機構的下方設置有頂針裝置；二次抽芯機構包括滑動連接于下模板的下模芯第一滑塊，下模芯第一滑塊的上方滑動連接有下模芯第二滑塊，下模芯第一滑塊設置有用于成型塑膠圓柱件底部的第一模腔，下模芯第二滑塊、固定鑲件均設置有用于成型塑膠圓柱件側壁的第二模腔，固定鑲件設置有第三模腔，第一模腔、第二模腔和第三模腔形成用于成型塑膠圓柱件的模具腔體；第一模腔的底部設置有頂針孔，下模芯第一滑塊完成抽芯動作后，頂針孔正對于頂針裝置的頂針；下模芯第一滑塊、下模芯第二滑塊均設置有抽芯斜T形槽，上模連接有插入抽芯斜T形槽的抽芯斜頂；

開模時，抽芯斜頂在運動過程中，利用傾斜角度逐漸帶動下模芯第一滑塊、下模芯第二滑塊同時進行抽芯，下模芯第一滑塊與下模芯第二滑塊及產品同時向外移動，拉斷產品與水口的連接，當下模芯第一滑塊移動到位后，下模芯第二滑塊繼續向外移動，產品在下模芯第二滑塊移動到位后完成開模。下模芯第一滑塊的頂針孔正對準頂針裝置，模架頂出機構頂出一定距離后，頂動下模芯第一滑塊上的頂出裝置，產品即可頂出。上模和下模重新進行合模進行下一次的注塑，依次循環，實現塑膠圓柱件的量產。該新型滑塊結構模具，針對生產塑膠圓柱件，通過二次抽芯，大大增加模具穴位排布，縮小模具體積，節省模具空間，降低模具生產成本和所使用注塑機型號，減少水口料比例，無需人工剪切水口，從而達到降低成本，提高8到10倍產能。

附圖說明

圖1為現有技術中需要生產的塑膠圓柱件的立體結構示意圖。

圖2為本實用新型隱藏上模后的立體結構示意圖。

圖3為圖2的俯視結構示意圖。

圖4為圖2隱藏下模板和部分固定鑲件后的立體結構示意圖。

圖5為本實用新型下模芯第一滑塊、下模芯第二滑塊和抽芯斜頂的連接結構示意圖。

圖6為圖5中A處的局部放大結構示意圖。

圖7為本實用新型的立體結構示意圖。

附圖標記包括：

1—上模 2—下模 3—固定鑲件 31—第三模腔 4—二次抽芯機構 41—下模芯第一滑塊 411—第一模腔 42—下模芯第二滑塊 421—第二模腔 43—頂針孔 44—抽芯斜頂 5—頂針裝置 6—塑膠圓柱件 61—環形凹槽。

具體實施方式

以下結合附圖對本實用新型進行詳細的描述。

如圖1至圖7所示，本實用新型的一種新型滑塊結構模具，包括相互配合的上模1和下模2，所述下模2設置有下模2板，所述下模2板的中部設置有固定鑲件3，所述固定鑲件3的兩側均設置有二次抽芯機構4，所述二次抽芯機構4的下方設置有頂針裝置5；所述二次抽芯機構4包括滑動連接于下模2板的下模芯第一滑塊41，所述下模芯第一滑塊41的上方滑動連接有下模芯第二滑塊42，所述下模芯第一滑塊41設置有用于成型塑膠圓柱件6底部的第一模腔411，所述下模芯第二滑塊42設置有用于成型塑膠圓柱件6側壁的第二模腔421，所述固定鑲件3設置有第三模腔31，所述第一模腔411、第二模腔421和第三模腔31形成用于成型塑膠圓柱件6的模具腔體；所述第一模腔411的底部設置有頂針孔43，下模芯第一滑塊41完成抽芯動作后，頂針孔43正對于頂針裝置5的頂針；所述下模芯第一滑塊41、下模芯第二滑塊42均設置有抽芯斜T形槽，所述上模1連接有插入抽芯斜T形槽的抽芯斜頂44。

當完成注塑需要分模時，上模1帶動抽芯斜頂44沿分型面進行分離，抽芯斜頂44在運動過程中，利用傾斜角度逐漸帶動下模芯第一滑塊41、下模芯第二滑塊42同時進行抽芯，由于下模芯第一滑塊41的第一模腔411直接包裹住塑膠圓柱件6的底部，塑膠圓柱件6隨下模芯第一滑塊41一起運動，拉斷產品與水口的連接；當抽芯斜頂44運動脫離下模芯第一滑塊41的抽芯斜T形槽后，下模芯第一滑塊41停止運動，此時頂針孔43正對于頂針裝置5的頂針；抽芯斜頂44繼續運動的過程帶動下模芯第二滑塊42進行第二次抽芯，下模芯第二滑塊42逐漸脫離塑膠圓柱件6的環形凹槽61，頂針裝置5的頂針可以將塑膠圓柱件6頂出，上模1和下模2重新進行合模進行下一次的注塑，依次循環，實現塑膠圓柱件6的量產。該新型滑塊結構模具，針對生產塑膠圓柱件，通過二次抽芯，大大增加模具穴位排布，縮小模具體積，節省模具空間，降低模具生產成本和所使用注塑機型號，減少水口料比例，無需人工剪切水口，從而達到降低成本，提高8到10倍產能。

本實施例的下模芯第二滑塊重疊設置于下模芯第一滑塊上，實現模具二次抽芯，縮小模具體積，節省模具空間。

本實施例的固定鑲件3設置有潛水點膠口。該潛水點膠口一方面便于塑膠圓柱件6與流道水口料脫離，另一方面盡量保持塑膠圓柱件6的表面質量

本實施例的模具腔體設置有32個。本實施例的32個模具腔體呈兩排縱隊陣列排布。該新型滑塊結構模具可以1出32，針對生產塑膠圓柱件6，通過二次抽芯，不僅增加模具穴位排布，而且縮小模具體積，節省模具空間，降低模具生產成本。

以上內容僅為本實用新型的較佳實施例，對于本領域的普通技術人員，依據本實用新型的思想，在具體實施方式及應用范圍上均會有改變之處，本說明書內容不應理解為對本實用新型的限制。