本實用新型涉及一種汽車部件生產用工裝，特別涉及一種新英朗增壓管路自動化裝配工裝。

背景技術：

汽車設計主要分為四大類，其中發動機是汽車的心臟，汽車動力大小靠發動機輸出功率，發動機功率大耗油量大。中冷器進氣系統是將發動機排出的尾氣回收燃燒再利用，即減少了發動機尾氣污染環境和大氣層，又可使燃油系統再利用，使發動機追求高升高率。目前機械增壓進氣發動機成為國內的研發方向和發展趨勢，前景非常樂觀。

機械增壓是指針對自然進氣引擎在高轉速區域會出現進氣效率低落的問題，從最基本的關鍵點著手，也就是想辦法提升進氣歧管內的空氣壓力，以克服氣門干涉阻力，雖然進氣歧管、氣門、凸輪軸的尺寸不變，但由于進氣壓力增加的結果，讓每次氣門開啟時間內能擠入燃燒室的空氣增加了，因此噴油量也能相對增加，讓引擎的工作能量比增壓之前更為強大。

機械增壓與渦輪增壓在動力輸出上有著明顯的區別，前者有接近自然進氣的線性輸出，而后者則因為有渦輪遲滯的現象，出力相對多一點突兀，沒那么線性。

因為機械增壓的工作原理，使其在低轉速下便可獲得增壓。增壓的動力輸出也與曲軸轉速成一定的比例，即機械增壓引擎的動力輸出隨著轉速的提高，也隨之增強。因此機械增壓引擎的出力表現與自然吸氣極為相似，卻能擁有較大的馬力與扭力。

由于機械增壓器采用皮帶驅動的特性，因此增壓器內部葉片轉速與引擎轉速是完全同步的，基礎特性為：

引擎rpm X(R1/R2)＝增壓器葉片之rpm

R1引擎皮帶盤之半徑

R2機械增壓器皮帶盤之半徑

由于各類引擎的皮帶盤尺寸差異不大，同時受限于引擎安裝空間，因此機械增壓器的工作轉速遠低于3,000rpm，與渦輪增壓器經常處于10,000rpm以上超高轉域的情形相去甚遠。

歐洲生產的機械增壓系統多半采取0.3-0.5kg/c㎡的低增壓，著重在于低轉速扭力輸出與中高轉速“高原型”馬力輸出，而臺灣“特嘉”研發的新式低阻抗增壓器可以產生0.6-0.9kg/c㎡的中度增壓值，動力提升的幅度更為顯著，雖然機械增壓系統在現階段仍然無法突破1.0kg/c㎡的高增壓范圍，而渦輪增壓早已突破2.0kg/c㎡的超增壓境界，單就效率而言，渦輪增壓系統可以用“倍數”來提升引擎輸出，但是兩者在結構上無法相提并論。

在引擎機件維持原有形式，不用額外制造高單價精密機件的情形下，機械增壓系統可以讓引擎動力輸出增進20-40％，又不至于造成維修體系的負擔，并達成環保、省油、高效率的目標，以大幅節省新引擎的開發費用。

中冷系統是汽車冷卻系統中不可缺少的重要部件，隨著汽車市場的發展，國內主機廠不斷創新和改進，主機廠的裝車節奏越來越快，許多分零部件設計成一體組裝件，從而減少了主機廠整車裝配工序，同時縮短了整車的生產周期，提高了生產效率。轉向系統管路依靠中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩連接尤為重要，若螺栓安裝不到位或安裝位置偏移將導致總成失效，分零件之間干涉及摩擦，嚴重影響發動機的散熱效果及安全性；而且若中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩裝配不到位都將影響整車安裝進度，并導致主機廠停線。為了不被日趨激烈的市場所淘汰，占領主機廠份額，穩定產品質量，供應商的技術創新能力、質量意識及成本控制意識越來越強，需要更好的工裝來完成增壓管路自動化的生產。

目前，主要生產方式是：人工單一安裝中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩，而且安裝完中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩后，還要再次手工操作壓緊，這樣的作業方式不但生產效率低，而且手工作業用力難以掌握，不但影響生產效率，而且員工作業強度大，出錯幾率大。由于中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩有中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩孔和方向之分及要求，若員工作業時精力不集中，手工安裝受力不均勻或反復拆卸影響中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩表面鍍層，這種作業方法難以保證中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩孔位置及方向，而且壓緊難以控制，員工操作中常常出現錯誤，造成不必要的浪費。

壓不緊容易中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩錯位，方向錯誤整車廠無法安裝，造成客戶抱怨、停線及管子泄漏。

技術實現要素：

本實用新型所要解決的技術問題是針對現有技術的不足，提供一種新英朗增壓管路自動化裝配工裝。

為了實現上述目的，本實用新型所采取的措施：

一種新英朗增壓管路自動化裝配工裝，包括底板，所述的底板上安裝有壓緊裝置和兩個仿形，仿形上安裝有管路和滑道，壓緊裝置上安裝有電動扭矩槍，壓緊裝置連接有四個金屬滑塊；

所述的仿形的內側安裝有限位塊；

所述的工裝連接有兩個氣動缸驅動，氣動缸起到自動開關的作用；

所述的兩個仿形上設置有糾錯裝置；

所述的四個金屬滑塊的上下距離可調整。

本實用新型的有益效果：實用，連續化生產，提高了生產效率，并保證了產品的一致性，質量穩定，合格率高，降低了成本，避免了因管子中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩加緊力原因導致管子漏。

附圖說明

圖1為本實用新型的外部結構示意圖。

具體實施方式

一種新英朗增壓管路自動化裝配工裝，包括底板2，所述的底板2上安裝有壓緊裝置4和兩個仿形6，仿形6上安裝有管路7和滑道3，壓緊裝置4上安裝有電動扭矩槍1，壓緊裝置4連接有四個金屬滑塊。

所述的仿形6的內側安裝有限位塊5。

所述的工裝連接有兩個氣動缸驅動，氣動缸起到自動開關的作用。

所述的兩個仿形6上設置有糾錯裝置。

所述的四個金屬滑塊的上下距離可調整。

本實用新型的方案是，提供一種具有以下設計思路的氣動的，連續化生產工裝。一次性完成中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩安裝及壓緊。包括二個氣動缸、四個金屬滑塊、兩個仿形6。四個金屬滑塊可根據管路總成及中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩規格大小上下調整距離。兩個仿形6上設置有糾錯裝置，糾錯裝置根據中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩形狀大小而設計的。氣動缸是起到自動開關作用，取消了員工單一的人工操作，員工單一的人工操作不但效率低，而且安裝時由于作業強度高，中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩受力大小難以控制，難以保證產品質量一致性。四個金屬滑塊可根據中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩大小上下調整其空間距離，若中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩規格不同，尺寸大小也不同，四個金屬滑塊可根據中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩尺寸上下調整，具有一機多用之功能；兩個仿形6上的糾錯裝置可確保中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩方向正確，中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩有大小頭之分，防錯工裝根據中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩形狀和尺寸設計工裝，若大頭一端放在小頭一端是安裝不上的，這樣可有效的避免了中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩方向錯誤。本工裝可有效的保證中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩裝配位置，防止中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩安裝位置不準確，導致主機廠現場安裝時干涉和無法裝配。

采用此工裝設備生產與以前技術相比，具有以下優點：確保中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩方向與圖紙相符，起到了防錯功能；啟動自動安裝中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩可保證受力均勻；壓緊可保證中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩與膠管之間夾緊力，保證中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩不易脫落；采取連續化生產，提高了生產效率，生產效率提高了二倍，而且降低了廢品率。

一機多用，該設備不僅提高了生產效率，并保證了產品的一致性，質量穩定，合格率高，減少了客戶抱怨和浪費，降低了成本，避免了因管子中冷管增壓管路卡箍螺栓扭矩加緊力原因導致管子漏水，嚴重時燒毀發動機。

操作步聚：首先，打開壓緊裝置4，將塑料管放入滑道3和仿形6中，再閉合壓緊裝置4，放卡箍；第二步，將膠管裝配至仿形6內側的限位處(限位塊5處)；第三步：將電動扭矩槍1套在卡箍六角螺栓處；第四步：啟動電動扭矩槍1，自動收緊，完成裝配完成。