本發明涉及液壓泵生產加工技術領域，具體的涉及一種研磨孔工裝。

背景技術：

在液壓泵兩端的殼體的加工過程中，需要對殼體上的內孔進行研磨，以符合設計要求。現在一般的研磨方式是采用內孔研磨機進行研磨作業，此種方式需要購買專門的內孔研磨機來進行加工作業，增加了企業的成本；同時由于需要研磨的內孔較少，導致內孔研磨機的利用率較低，投入大產出低。

技術實現要素：

本發明的目的在于提供一種研磨孔工裝，以解決內孔研磨成本高的技術問題。

為實現上述目的，本發明所采取的技術方案為：

一種研磨孔工裝，其包括用于與鉆床卡具連接的卡具連接頭、與所述卡具連接頭連接的第一萬向節、與所述第一萬向節連接的第二萬向節和連接于所述第二萬向節的研磨桿連接頭。

進一步的，所述卡具連接頭包括連接桿和與所述連接桿連接的連接套，所述連接套側壁設有連通所述連接套內側和外側的卡槽。

進一步的，所述卡槽包括沿所述連接套軸向設置且延伸到所述連接套外端面的軸向部、連通所述軸向部且沿所述連接套周向設置的扭轉部和設于所述扭轉部一側的卡置部，所述卡置部和所述軸向部位于所述扭轉部的同一側。

進一步的，所述第一萬向節為十字軸式萬向節，所述第一萬向節包括與所述卡具連接頭連接的第一連接端和與所述第二萬向節連接的第二連接端，所述第一萬向節的十字軸中心點位于所述卡具連接頭的轉動軸線上。

進一步的，所述第一連接端包括圓柱形的插入部和連接于所述插入部底端的圓柱形抵接部，所述抵接部的直徑大于所述插入部的直徑，所述插入部上設有向所述插入部側面開口的插桿通孔。

進一步的，所述第二萬向節包括與所述第一萬向節連接并設有第一耳板的第三連接端、設于所述研磨桿連接頭上的第二耳板和兩端分別與所述第一耳板和所述第二耳板鉸接的鉸接塊；所述鉸接塊一端與所述第一耳板通過第一轉軸鉸接，所述鉸接塊另一端與所述第二耳板通過第二轉軸鉸接；所述第一轉軸和所述第二轉軸垂直。

進一步的，所述第一萬向節為十字軸式萬向節，所述第一萬向節的十字軸中心點位于所述第三連接端的轉動軸線上，所述第二耳板的轉動軸線與所述研磨桿連接頭的轉動軸線共線。

進一步的，所述第一萬向節為十字軸式萬向節，且所述第一萬向節的一軸與所述第一轉軸共面，所述第一萬向節的另一軸與所述第二轉軸共面。

進一步的，所述研磨桿連接頭，包括刀柄套和貫穿所述刀柄套側壁的鎖緊螺紋孔。

進一步的，所述第三連接端的側壁上設置有調節螺紋孔，所述調節螺紋孔均勻分布于所述第三連接端的四周。

本發明的有益效果在于：與現有技術相比，本發明的研磨孔工裝通過卡具連接頭與鉆床轉軸連接，卡具連接頭通過串聯的兩個萬向節連接研磨桿連接頭，使得研磨桿相對鉆床的主軸擺動更靈活，加工作業中，研磨桿能夠隨著加工的內孔擺動，能夠均勻的對內孔進行研磨，降低對液壓泵殼體的定位精度要求，實現利用鉆床進行內孔研磨作業。

附圖說明

圖1為本發明提供的研磨孔工裝與研磨桿連接的結構示意圖；

圖2為本發明提供的研磨孔工裝的主視圖；

圖3為圖2的側視圖。

圖中：1-卡具連接頭、11-連接桿、12-連接套、121-卡槽、1211-軸向部、1212-扭轉部、1213-卡置部、2-第一萬向節、21-第一連接端、211-插入部、212-抵接部、213-插桿通孔、22-第二連接端、3-第二萬向節、31-第三連接端、311-第一耳板、312-調節螺紋孔、32-第二耳板、33-鉸接塊、34-第一轉軸、35-第二轉、4-研磨桿連接頭、41-刀柄套、42-鎖緊螺紋孔、5-研磨桿。

具體實施方式

為了使本發明所要解決的技術問題、技術方案及有益效果更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，并不用于限定本發明。

由于鉆床的主軸精度和定位卡具精度較低，直接安裝研磨桿5進行內孔研磨作業，會導致研磨后孔的尺寸超差。對于此種情況，現在一般的解決方法是更換精度更高的夾具，提高殼體的定位精度，但這會導致生產成本的提高，提高的成本甚至會超過直接購進一臺內孔研磨機。本申請創造性的利用串聯連接的兩個萬向節，在保證一定研磨精度的情況下，降低了對鉆床主軸精度和定位卡具精度的要求，實現了利用鉆床對液壓泵殼體上的內孔進行研磨。

現對本發明提供的殼體研磨孔工裝進行說明。

如圖1至圖3所示，一種研磨孔工裝，其包括用于與鉆床卡具連接的卡具連接頭1、與所述卡具連接頭1連接的第一萬向節2、與所述第一萬向節2連接的第二萬向節3和連接于所述第二萬向節3的研磨桿連接頭4。

本發明提供的研磨孔工裝，與現有技術相比，通過卡具連接頭1與鉆床轉軸連接，卡具連接頭1通過串聯的兩個萬向節連接研磨桿連接頭4，使得研磨桿5相對鉆床的主軸擺動更靈活，加工作業中，研磨桿5能夠隨著加工的內孔擺動，能夠均勻的對內孔進行研磨，降低對液壓泵殼體的定位精度要求，實現利用鉆床進行內孔研磨作業。

進一步的，如圖1至圖3所示，作為本發明提供的研磨孔工裝的一種具體實施方式，所述卡具連接頭1包括一端的連接桿11和另一端的連接套12，所述連接套12側壁設有卡槽121。連接桿11用于和鉆床主軸上的卡具連接，連接套12用于和第一萬向節2的第一連接端21連接。第一萬向節2和第二萬向節3為活動部件，容易磨損，此種結構方便卡具連接頭1與其他部分拆卸，進行更換。第一連接端21插入連接套12中，通過銷釘或螺栓穿過連接套12上的卡槽121和第一連接端21上的插桿通孔213，將第一連接端21與連接套12連接。具體的，兩個卡槽121分別設置在連接套12的相對兩側的側壁上。

進一步的，如圖1至圖3所示，作為本發明提供的研磨孔工裝的一種具體實施方式，進一步的，所述卡槽121包括沿所述連接套12軸向設置且延伸到所述連接套12外端面的軸向部1211、連通所述軸向部1211且沿所述連接套12周向設置的扭轉部1212和設于所述扭轉部1212一側的卡置部1213，所述卡置部1213和所述軸向部1211位于所述扭轉部1212的同一側。銷釘或螺栓可以向安裝在第一萬向節2的第一連接端21上，然后將銷釘或螺栓依次沿軸向部1211、扭轉部1212滑入卡置部1213。銷釘或螺栓也可以用第一連接端21插入部211側面設置凸起代替。

進一步的，如圖1至圖3所示，作為本發明提供的研磨孔工裝的一種具體實施方式，所述第一萬向節2為十字軸式萬向節，所述第一萬向節2包括與所述卡具連接頭1連接的第一連接端21和與所述第二萬向節3連接的第二連接端22，所述第一萬向節2的十字軸中心點位于所述卡具連接頭1的轉動軸線上。第一萬向節2采用常見的十字軸式萬向節降低成本。

進一步的，如圖1至圖3所示，作為本發明提供的研磨孔工裝的一種具體實施方式，所述第一連接端21包括圓柱形的插入部211和連接于所述插入部211底端的圓柱形抵接部212，所述抵接部212的直徑大于所述插入部211的直徑，所述插入部211上設有向所述插入部211側面開口的插桿通孔213。插入部211與連接套12內孔配合限制徑向活動，抵接部212與連接套12頂端配合限制軸向運動。

進一步的，如圖1至圖3所示，作為本發明提供的研磨孔工裝的一種具體實施方式，所述第二萬向節3包括與所述第一萬向節2連接并設有第一耳板311的第三連接端31、設于所述研磨桿連接頭4上的第二耳板32和兩端分別與所述第一耳板311和所述第二耳板32鉸接的鉸接塊33；所述鉸接塊33一端與所述第一耳板311通過第一轉軸34鉸接，所述鉸接塊33另一端與所述第二耳板32通過第二轉軸35鉸接；所述第一轉軸34和所述第二轉軸35垂直。第一轉軸34和第二轉軸35分開設置在鉸接塊33的兩端，使鉸接塊33的受力分散，防止鉸接塊33變形，影響精度。同時第一耳板311和第二耳板32分開在鉸接塊33兩端，空間更大，其尺寸可以設置的更大，以保證強度，使得長時間使用不會變形。第一萬向節2的第二連接端22與第二萬向節3的第三連接端31兩節通過焊接連接。第二連接端22和第三連接端31也可以采用螺栓連接等其他可拆裝的連接方式。

進一步的，如圖1至圖3所示，作為本發明提供的研磨孔工裝的一種具體實施方式，所述第一萬向節2為十字軸式萬向節，所述第一萬向節2的十字軸中心點位于所述第三連接端31的轉動軸線上，所述第二耳板32的轉動軸線與所述研磨桿連接頭4的轉動軸線共線。

進一步的，如圖1至圖3所示，作為本發明提供的研磨孔工裝的一種具體實施方式，所述第一萬向節2為十字軸式萬向節，且所述第一萬向節2的一軸與所述第一轉軸34共面，所述第一萬向節2的另一軸與所述第二轉軸35共面。

進一步的，如圖1至圖3所示，作為本發明提供的研磨孔工裝的一種具體實施方式，所述研磨桿連接頭4，包括刀柄套41和貫穿所述刀柄套41側壁的鎖緊螺紋孔42。

進一步的，如圖1至圖3所示，作為本發明提供的研磨孔工裝的一種具體實施方式，所述第三連接端31的側壁上設置有調節螺紋孔312，所述調節螺紋孔312圓周均勻分布于所述第三連接端31的四周。第一萬向節2或者第二萬向節3更換后，通過在調節螺紋孔312安裝螺栓，調節第二連接端22和第三連接端31的質心位置，保證其質心位于旋轉軸線上，保證轉動穩定。

上述各具體實施方式中未作具體說明的技術特征，可以與其他具體實施方式中的技術特征相同。

上述各具體實施方式的說明中所提及的“上方”、“下方”等相對位置概念，應當理解為本發明的具體實施方式在常規狀態下的位置關系，其僅僅用于對具體實施方式進行清楚的說明，并不能理解為對本發明的限制。

以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。