本發明涉及鋁合金車輪領域，具體涉及一種雙色鋁合金車輪表面涂裝工藝。
背景技術：
隨著汽車工業的迅猛發展，各大汽車廠商為了提高產品競爭力，除了加強汽車性能方面的開發之外，對于產品的外觀的要求也是越來越高。具有個性化、差異化的外觀對于吸引消費者的注意有著重要的作用。作為汽車重要組成部分的車輪，在很大程度上決定著汽車的整體美觀性，在汽車車身往往只有較為單一色彩的情況下，在車輪外觀上的創新也受到越來越多汽車廠商的注意。
目前，越來越多的高端產品及高配車型均選配了具有多種顏色的車輪，但目前生產這種雙色或多色車輪的工藝一般采用硬質防護，這種工藝不但操作復雜，成品率低，而且耗費大量的人力物力，并且受到產能的制約很難滿足大規模的批量化生產。因此開發出一種高效率、高成品率的套色工藝對于實現雙色或多色車輪的大規模工業化生產具有重要意義。
技術實現要素：
本發明公開了一種雙色鋁合金車輪，并提供了一種改進的雙色鋁合金車輪涂裝方法。
本發明一種改進的雙色鋁合金車輪涂裝工藝，其流程為：素材車輪→預處理→噴涂底粉→噴涂色漆一→粘貼耐高溫膠帶→預處理→噴涂色漆二→下線→去除耐高溫膠帶→預處理→噴涂透明粉→成品下線。
所述預處理工序包括預清洗、預脫脂、脫脂、水洗、酸洗、水洗、鈍化、水洗、封閉、水洗、烘干，實現車輪表面形成鈍化膜，保證車輪涂裝后的漆膜性能。預處理水烘箱溫度為120-200攝氏度，保溫時間為15-45分鐘。
所述噴涂底粉工序采用靜電噴槍噴涂，靜電噴槍與車輪表面距離為150-250mm，電壓為30-80KV，出粉量為1.5-5.0m3/h，正面底粉厚度為70-150μm。底粉烘箱內工件表面溫度控制在160-190攝氏度，保溫時間為5-20分鐘。
所述噴涂色漆一工序采用空氣槍噴涂，空氣槍與車輪表面距離為150-250mm，空氣槍霧化壓力為1.5-5.0bar，扇形壓力為1.5-5.0bar，吐漆量為30-90cc/min，工件表面溫度為40-60攝氏度，色漆噴涂厚度為10-30μm。所述噴涂色漆一工序烘箱內工件表面溫度控制在140-170攝氏度，保溫時間為5-20分鐘。
所述粘貼耐高溫膠帶工序，采用人工操作，所述耐高溫膠帶在80-200攝氏度范圍內烘烤不會出現變形、軟化等問題，所述耐高溫膠帶粘貼位置為車輪表面噴涂色漆一位置。
所述噴涂色漆二工序采用空氣槍噴涂，所述噴涂色漆二中色漆為與噴涂色漆一工序所用色漆顏色之外的任意一種顏色色漆，空氣槍與車輪表面距離為150-250mm，空氣槍霧化壓力為1.5-5.0bar，扇形壓力為1.5-5.0bar，吐漆量為30-90cc/min，工件表面溫度為40-60攝氏度，色漆噴涂厚度為10-30μm。所述噴涂色漆二工序烘箱內工件表面溫度控制在140-170攝氏度，保溫時間為5-20分鐘。
所述去除耐高溫膠帶工序，采用人工操作，所述耐高溫膠帶去除后用無水乙醇對膠帶粘貼部位進行擦拭，無水乙醇用量為5-10g。
所述噴涂透明粉工序采用靜電噴槍噴涂，靜電噴槍與車輪表面距離為150-250mm，電壓為30-80KV，出粉量為1.5-5.0m3/h，正面透明粉厚度為70-150μm。所述噴涂透明粉工序烘箱內工件表面溫度控制在160-190攝氏度，保溫時間為5-20分鐘。
本發明所述的雙色車輪噴涂工藝取代了傳統的硬質防護工藝，對車輪表面涂層無破壞無損傷，無需線下修補，節省人力成本，提高雙色車輪噴涂成品率。
具體實施方式
實施例1。
本發明一種改進的雙色鋁合金車輪涂裝工藝，其流程為：素材車輪→預處理→噴涂底粉→噴涂色漆一→粘貼耐高溫膠帶→預處理→噴涂色漆二→下線→去除耐高溫膠帶→預處理→噴涂透明粉→成品下線。
所述預處理工序包括預清洗、預脫脂、脫脂、水洗、酸洗、水洗、鈍化、水洗、封閉、水洗、烘干，實現車輪表面形成鈍化膜，保證車輪涂裝后的漆膜性能。預處理水烘箱溫度為155攝氏度，保溫時間為40分鐘。
所述噴涂底粉工序采用靜電噴槍噴涂，靜電噴槍與車輪表面距離為160mm，電壓為45KV，出粉量為3.5m3/h，正面底粉厚度為95μm。底粉烘箱內工件表面溫度控制在175攝氏度，保溫時間為19分鐘。
所述噴涂色漆一工序采用空氣槍噴涂，空氣槍與車輪表面距離為160mm，空氣槍霧化壓力為2.7bar，扇形壓力為2.8bar，吐漆量為45cc/min，工件表面溫度為40攝氏度，色漆噴涂厚度為15μm。所述噴涂色漆一工序烘箱內工件表面溫度控制在145攝氏度，保溫時間為16分鐘。
所述粘貼耐高溫膠帶工序，采用人工操作，所述耐高溫膠帶在80-200攝氏度范圍內烘烤不會出現變形、軟化等問題，所述耐高溫膠帶粘貼位置為車輪表面噴涂色漆一位置。
所述噴涂色漆二工序采用空氣槍噴涂，所述噴涂色漆二中色漆為與噴涂色漆一工序所用色漆顏色之外的任意一種顏色色漆，空氣槍與車輪表面距離為160mm，空氣槍霧化壓力為2.8bar，扇形壓力為2.9bar，吐漆量為45cc/min，工件表面溫度為40攝氏度，色漆噴涂厚度為16μm。所述噴涂色漆二工序烘箱內工件表面溫度控制在145攝氏度，保溫時間為16分鐘。
所述去除耐高溫膠帶工序，采用人工操作，所述耐高溫膠帶去除后用無水乙醇對膠帶粘貼部位進行擦拭，無水乙醇用量為7g。
所述噴涂透明粉工序采用經典噴槍噴涂，經典噴槍與車輪表面距離為160mm，電壓為45KV，出粉量為3.5m3/h，正面透明粉厚度為97μm。所述噴涂透明粉工序烘箱內工件表面溫度控制在177攝氏度，保溫時間為17分鐘。
實施例2。
一種改進的雙色鋁合金車輪涂裝工藝，其流程為：素材車輪→預處理→噴涂底粉→噴涂色漆一→粘貼耐高溫膠帶→預處理→噴涂色漆二→下線→去除耐高溫膠帶→預處理→噴涂透明粉→成品下線。
所述預處理工序包括預清洗、預脫脂、脫脂、水洗、酸洗、水洗、鈍化、水洗、封閉、水洗、烘干等工序，實現車輪表面形成鈍化膜，保證車輪涂裝后的漆膜性能。預處理水烘箱溫度為170攝氏度，保溫時間為35分鐘。
所述噴涂底粉工序采用靜電噴槍噴涂，靜電噴槍與車輪表面距離為200mm，電壓為55KV，出粉量為2.4m3/h，正面底粉厚度為81μm。底粉烘箱內工件表面溫度控制在184攝氏度，保溫時間為12分鐘。
所述噴涂色漆一工序采用空氣槍噴涂，空氣槍與車輪表面距離為200mm，空氣槍霧化壓力為2.2bar，扇形壓力為2.3bar，吐漆量為36cc/min，工件表面溫度為50攝氏度，色漆噴涂厚度為11μm。所述噴涂色漆一工序烘箱內工件表面溫度控制在165攝氏度，保溫時間為10分鐘。
所述粘貼耐高溫膠帶工序，采用人工操作，所述耐高溫膠帶在80-200攝氏度范圍內烘烤不會出現變形、軟化等問題，所述耐高溫膠帶粘貼位置為車輪表面噴涂色漆一位置。
所述噴涂色漆二工序采用空氣槍噴涂，所述噴涂色漆二中色漆為與噴涂色漆一工序所用色漆顏色之外的任意一種顏色色漆，空氣槍與車輪表面距離為200mm，空氣槍霧化壓力為2.1bar，扇形壓力為2.2bar，吐漆量為40cc/min，工件表面溫度為50攝氏度，色漆噴涂厚度為10μm。所述噴涂色漆二工序烘箱內工件表面溫度控制在165攝氏度，保溫時間為10分鐘。
所述去除耐高溫膠帶工序，采用人工操作，所述耐高溫膠帶去除后用無水乙醇對膠帶粘貼部位進行擦拭，無水乙醇用量為6g。
所述噴涂透明粉工序采用經典噴槍噴涂，經典噴槍與車輪表面距離為200mm，電壓為54KV，出粉量為2.5m3/h，正面透明粉厚度為84μm。所述噴涂透明粉工序烘箱內工件表面溫度控制在183攝氏度，保溫時間為10分鐘。
實施例3。
一種改進的雙色鋁合金車輪涂裝工藝，其流程為：素材車輪→預處理→噴涂底粉→噴涂色漆一→粘貼耐高溫膠帶→預處理→噴涂色漆二→下線→去除耐高溫膠帶→預處理→噴涂透明粉→成品下線。
所述預處理工序包括預清洗、預脫脂、脫脂、水洗、酸洗、水洗、鈍化、水洗、封閉、水洗、烘干，實現車輪表面形成鈍化膜，保證車輪涂裝后的漆膜性能。預處理水烘箱溫度為190攝氏度，保溫時間為25分鐘。
所述噴涂底粉工序采用靜電噴槍噴涂，靜電噴槍與車輪表面距離為220mm，電壓為65KV，出粉量為3.8m3/h，正面底粉厚度為124μm。底粉烘箱內工件表面溫度控制在181攝氏度，保溫時間為16分鐘。
所述噴涂色漆一工序采用空氣槍噴涂，空氣槍與車輪表面距離為220mm，空氣槍霧化壓力為3.8bar，扇形壓力為3.9bar，吐漆量為65cc/min，工件表面溫度為55攝氏度，色漆噴涂厚度為26μm。所述噴涂色漆一工序烘箱內工件表面溫度控制在168攝氏度，保溫時間為12分鐘。
所述粘貼耐高溫膠帶工序，采用人工操作，所述耐高溫膠帶在80-200攝氏度范圍內烘烤不會出現變形、軟化等問題，所述耐高溫膠帶粘貼位置為車輪表面噴涂色漆一位置。
所述噴涂色漆二工序采用空氣槍噴涂，所述噴涂色漆二中色漆為與噴涂色漆一工序所用色漆顏色之外的任意一種顏色色漆，空氣槍與車輪表面距離為220mm，空氣槍霧化壓力為4.0bar，扇形壓力為3.8bar，吐漆量為67cc/min，工件表面溫度為55攝氏度，色漆噴涂厚度為25μm。所述噴涂色漆二工序烘箱內工件表面溫度控制在168攝氏度，保溫時間為13分鐘。
所述去除耐高溫膠帶工序，采用人工操作，所述耐高溫膠帶去除后用無水乙醇對膠帶粘貼部位進行擦拭，無水乙醇用量為9g。
所述噴涂透明粉工序采用經典噴槍噴涂，經典噴槍與車輪表面距離為220mm，電壓為68KV，出粉量為3.9m3/h，正面透明粉厚度為127μm。所述噴涂透明粉工序烘箱內工件表面溫度控制在182攝氏度，保溫時間為19分鐘。