技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明屬于折彎模具技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種折彎機下模制造方法。
技術(shù)背景
隨著工業(yè)自動化程度的不斷提高,對模具精度保持性要求越來越高。現(xiàn)有的折彎機下模制造方法主要經(jīng)過：毛坯鍛造→粗加工→熱處理→精加工等步驟，各種制造方法之間的差異主要是模具原材料的選用和熱處理工藝中溫度的掌控。缺點是使用現(xiàn)有的方法制造出的普通折彎機下模使用壽命低、工作部分精度保持性差，影響產(chǎn)品質(zhì)量，而且會造成模具材料、加工工時等成本的巨大浪費，大大增加產(chǎn)品的成本并降低生產(chǎn)效率，嚴重影響產(chǎn)品的競爭力；普通折彎機下模通常采用整體淬火的方式來提高模具整體硬度，以提升模具的耐磨性能，達到提高模具使用壽命的效果，若模具整體硬度太高，則會降低模具的韌性，模具在承受壓力過大情況下易產(chǎn)生開裂飛散，存在模具使用安全隱患；另外，若普通折彎機下模表面未經(jīng)特殊處理，使用一段時間后，模具表面銹蝕，影響模具精度與外觀。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種高精度長壽命折彎機下模制造方法，方法簡單、安全，制造出的折彎機下模精度高，壽命長，高韌性，表面硬度高，耐磨性好，表面不易銹蝕。
一種高精度長壽命折彎機下模制造方法，其特點是該制造方法具體步驟按照如下進行：
1）模具原材料準備：采用鍛造毛坯加工模具，鍛造毛坯的組分按質(zhì)量百分比記為：C:0.42%～0.44%,Mn：0.61%～0.63%，Cr：0.95%～0.97%，Mo:0.16%～0.18%,Si：0.23%～0.25%，P：0.024%～0.026%,S:0.02%～0.04%，其余為Fe；
2）鍛造毛坯預(yù)備熱處理：將步驟1）中的鍛造毛坯進行正火處理，將鍛造毛坯加熱到860℃～880℃，出爐空冷，鍛造毛坯獲得良好切削性能；
3）鍛造毛坯粗加工：用銑床將步驟2）預(yù)備熱處理后的鍛造毛坯加工成模具圖紙要求形狀；
4）模具粗加工半成品熱處理：將步驟3）加工的模具半成品進行調(diào)質(zhì)處理；
5）模具半精加工：將步驟4）淬火處理后的模具半成品進行粗磨加工和精銑加工；
6）回火定性：將步驟5）半精加工半成品進行回火處理，回火溫度為520℃～550℃，消除半精加工半成品內(nèi)應(yīng)力；
7）模具精加工：將步驟6）經(jīng)過回火定性的半成品進行精磨加工至模具圖紙尺寸，模具表面粗糙度加工到Ra0.8以上；
8）模具氧氮化處理：將步驟7）精加工的下模進行氧氮化處理，氧氮化溫度520℃～550℃，氧氮化時間12小時以上，模具表面氮化層深度0.03～0.05mm，模具表面硬度HV600以上。
本發(fā)明進一步改進，所述的步驟3）鍛造毛坯粗加工中將用銑床加工成模具圖紙要求形狀時，單邊留0.5～0.6mm加工余量。
本發(fā)明進一步改進，所述的步驟4）模具粗加工半成品熱處理中對模具半成品進行調(diào)質(zhì)處理時，裝爐溫度為500℃～550℃，加熱40～50分鐘至820℃～850℃，并保溫0.5小時以上，再經(jīng)油冷卻淬火，再520℃～550℃回火處理，模具基體硬度達到37～39HRC,模具基體達到最佳韌性。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點是通過本發(fā)明的方法制造的折彎機下模模具表面美觀不易銹蝕，表面硬度大大提高，耐磨性比常規(guī)模具提高數(shù)倍，使用壽命長；模具基體高韌性，即使承受壓力超過極限耐壓，模具也不會開裂飛散，大幅提高模具使用的安全性；節(jié)省模具材料、加工工時等成本，提高生產(chǎn)效率，提高產(chǎn)品的競爭力。
具體實施方式
為使本發(fā)明實施例的目的，技術(shù)方案和有點更加清楚，下面將對本發(fā)明實施例的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述。顯然，所描述的實施例是本發(fā)明的一部分實施例，而不是全部的實施例。基于所描述的本發(fā)明的實施例，幫助本領(lǐng)域技術(shù)人員對本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思、技術(shù)方案有更完整、準確和深入的理解。
一種高精度長壽命折彎機下模制造方法，其特點是該制造方法具體步驟按照如下進行：
1）模具原材料準備：采用鍛造毛坯加工模具，鍛造毛坯的組分按質(zhì)量百分比記為：C:0.43%,Mn：0.62%，Cr：0.96%，Mo:0.17%,Si：0.24%，P：0.025%,S:0.03%，其余為Fe；
2）鍛造毛坯預(yù)備熱處理：將步驟1）中的鍛造毛坯進行正火處理，將鍛造毛坯加熱到880℃，出爐空冷；
3）鍛造毛坯粗加工：用銑床將步驟2）預(yù)備熱處理后的鍛造毛坯加工成模具圖紙要求形狀；
4）模具粗加工半成品熱處理：將步驟3）加工的模具半成品進行調(diào)質(zhì)處理；
5）模具半精加工：將步驟4）淬火處理后的模具半成品進行粗磨加工和精銑加工；
6）回火定性：將步驟5）半精加工半成品進行回火處理，回火溫度為520℃；
7）模具精加工：將步驟6）經(jīng)過回火定性的半成品進行精磨加工至模具圖紙尺寸，模具表面粗糙度加工到Ra0.8以上；
8）模具氧氮化處理：將步驟7）精加工的下模進行氧氮化處理，氧氮化溫度520℃～550℃，氧氮化時間12小時以上，模具表面氮化層深度0.03～0.05mm，模具表面硬度HV600以上。
進一步的，其中步驟3）鍛造毛坯粗加工中：將用銑床加工成模具圖紙要求形狀時，單邊留0.5～0.6mm加工余量。
進一步的，其中步驟4）模具粗加工半成品熱處理中對模具半成品進行調(diào)質(zhì)處理時，裝爐溫度為500℃，加熱40～50分鐘至850℃，并保溫0.5小時以上，再經(jīng)油冷卻淬火，再520℃回火處理。
實施例2
一種高精度長壽命折彎機下模制造方法，其特點是該制造方法具體步驟按照如下進行：
1）模具原材料準備：采用鍛造毛坯加工模具，鍛造毛坯的組分按質(zhì)量百分比記為：C:0.42%,Mn：0.63%，Cr：0.95%，Mo:0.18%,Si：0.23%，P：0.024%,S:0.03%，其余為Fe；
2）鍛造毛坯預(yù)備熱處理：將步驟1）中的鍛造毛坯進行正火處理，將鍛造毛坯加熱到870℃，出爐空冷；
3）鍛造毛坯粗加工：用銑床將步驟2）預(yù)備熱處理后的鍛造毛坯加工成模具圖紙要求形狀；
4）模具粗加工半成品熱處理：將步驟3）加工的模具半成品進行調(diào)質(zhì)處理；
5）模具半精加工：將步驟4）淬火處理后的模具半成品進行粗磨加工和精銑加工；
6）回火定性：將步驟5）半精加工半成品進行回火處理，回火溫度為540℃；
7）模具精加工：將步驟6）經(jīng)過回火定性的半成品進行精磨加工至模具圖紙尺寸，模具表面粗糙度加工到Ra0.8以上；
8）模具氧氮化處理：將步驟7）精加工的下模進行氧氮化處理，氧氮化溫度520℃～550℃，氧氮化時間12小時以上，模具表面氮化層深度0.03～0.05mm，模具表面硬度HV600以上。
進一步的，其中步驟3）鍛造毛坯粗加工中：將用銑床加工成模具圖紙要求形狀時，單邊留0.5～0.6mm加工余量。
進一步的，其中步驟4）模具粗加工半成品熱處理中對模具半成品進行調(diào)質(zhì)處理時，裝爐溫度為530℃，加熱40～50分鐘至840℃，并保溫0.5小時以上，再經(jīng)油冷卻淬火，再540℃回火處理。
按照實施例1工藝條件制造的折彎機同芯2V高精度長壽命標準下模與普通同芯2V下模在同等條件下進行使用壽命測試結(jié)果如下。
由測試結(jié)果可知，按照本發(fā)明制造的折彎機下模模具比現(xiàn)有方法制造的普通模具使用壽命長。
以上詳細描述了本發(fā)明的較佳具體實例。應(yīng)當理解，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員無需創(chuàng)造性勞動就可以根據(jù)本發(fā)明的構(gòu)思做出諸多修改和變化。因此，凡本技術(shù)領(lǐng)域中技術(shù)人員依本發(fā)明的構(gòu)思在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上通過邏輯分析、推理或者有限的實驗可以得到的技術(shù)方案，皆應(yīng)在由權(quán)利要求書所確定的保護范圍內(nèi)。