本發明屬于金屬精加工技術領域，特別涉及一種軋線工作輥刷輥離線檢測裝置。

背景技術：

在鋁板帶材生產過程中，連軋線的工作輥在加工一定數量的產品后，工作輥的表面就會出現一定數量的表面缺陷影響產品的質量，為了持續保證成品的質量就需要定期更換工作輥，傳統方式為軋輥裝配完成后只能將軋輥吊裝、推入軋機后啟動相關輔助液壓系統進行動作測試，在線若發現問題需停運設備，軋輥推出機架離線檢查、調整，甚至重新裝配。費時費工，通常會耽誤2-4小時，而換輥工作幾乎每天都要進行，甚至一天多次。大量占用生產時間。由于在線檢查時間有限，軋輥又在機架內不易暴漏和發現問題，造成生產使用后問題頻發在生產期間液壓馬達、萬向聯軸器、液壓震蕩缸安裝，頂靠機構、彈簧缸調整出現問題則直接會導致卷材報廢、不合格品、設備損壞和長時間的生產延誤。這種情況已多次出現，且沒有好的辦法預防。

技術實現要素：

為了克服上述現有技術的缺點，本發明的目的在于提供一種軋線工作輥刷輥離線檢測裝置，能夠在離線的情況下對軋線工作輥的主要機構的安裝質量進行連續性的運行測試以及刷痕的離線測量該裝置的各主要技術指標同在線一致，從而保證軋輥的安裝質量問題在檢測中發現并解決，防止安裝問題或是備件缺陷帶到連軋線上影響產品質量及正常生產。

為了實現上述目的，本發明采用的技術方案是：

一種軋線工作輥刷輥離線檢測裝置，包括：

上刷輥測試支架3，底部設置有上刷輥頂靠氣缸2，所述上刷輥頂靠氣缸2和壓縮空氣管網連接；

下刷輥測試支架4，底部設置有下刷輥頂靠氣缸6，所述下刷輥頂靠氣缸6和壓縮空氣管網連接；

液壓站5，通過管道與所述刷輥頂靠氣缸2和下刷輥頂靠氣缸6連接；

壓縮空氣增壓器1，設置在壓縮空氣管網與所述刷輥頂靠氣缸2和下刷輥頂靠氣缸6的連接主路上。

所述上刷輥頂靠氣缸2行程200mm，活塞面積226平方厘米，最大頂靠力達到33000牛；所述下刷輥頂靠氣缸6行程200mm，活塞面積314平方厘米，最大頂靠力達到46000牛。

所述液壓站5包括液壓站油箱51，液壓站油箱51的供油管56上自出口依次設置高壓油泵52、儲能管53和壓力控制器54；液壓站油箱51的供油管56分為兩路，且兩路的管口處均設置有接頭28，分別用于與上刷輥頂靠氣缸2和下刷輥頂靠氣缸6連接；液壓站油箱51的回油管57分為兩路，且兩路的管口處均設置有接頭28，分別用于與上刷輥頂靠氣缸2和下刷輥頂靠氣缸6連接；所述供油管56和回油管57的主路上設置有液壓閥55。

與現有技術相比，本發明實現了軋線工作輥的離線檢測，大大提高了工作效率。

附圖說明

圖1是待檢測組裝的壓輥示意圖。

圖2是本發明結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例詳細說明本發明的實施方式。

如圖1所示，待檢測組裝的壓輥包括工作輥9，工作輥9安裝在兩工作輥軸承8之間，下方為刷輥10，刷輥頂靠機構7位于兩工作輥軸承8的內側，刷輥10的下方，其中一個工作輥軸承8的外側設置有刷輥液壓馬達11。

如圖2所示，本發明一種軋線工作輥刷輥離線檢測裝置，包括：

上刷輥測試支架3，底部設置有上刷輥頂靠氣缸2，上刷輥頂靠氣缸2和壓縮空氣管網連接；

下刷輥測試支架4，底部設置有下刷輥頂靠氣缸6，下刷輥頂靠氣缸6和壓縮空氣管網連接；

液壓站5，通過管道與所述刷輥頂靠氣缸2和下刷輥頂靠氣缸6連接；

壓縮空氣增壓器1，設置在壓縮空氣管網與刷輥頂靠氣缸2和下刷輥頂靠氣缸6的連接主路上。由于工廠內壓縮空氣氣源壓力最高只有0.7Mpa。而刷輥10實際頂靠工作壓力最大能達到1.5Mpa，為此增加了壓縮空氣增壓器1作為自勵增壓泵，使系統壓力能夠達到1.6Mpa，從而滿足頂靠裝置氣壓要求。

其中，上刷輥頂靠氣缸2行程200mm，活塞面積226平方厘米，最大頂靠力達到33000牛；所述下刷輥頂靠氣缸6行程200mm，活塞面積314平方厘米，最大頂靠力達到46000牛，與熱連軋設備指標一致。

液壓站5包括液壓站油箱51，液壓站油箱51的供油管56上自出口依次設置高壓油泵52、儲能管53和壓力控制器54；液壓站油箱51的供油管56分為兩路，且兩路的管口處均設置有接頭28，分別用于與上刷輥頂靠氣缸2和下刷輥頂靠氣缸6連接；液壓站油箱51的回油管57分為兩路，且兩路的管口處均設置有接頭28，分別用于與上刷輥頂靠氣缸2和下刷輥頂靠氣缸6連接；供油管56和回油管57的主路上設置有液壓閥55。

液壓站5中各設備參數完全同軋機一樣，以使刷輥10的離線測試達到了刷輥液壓馬達11的額定轉速及扭矩。

液壓站5能夠持續穩定的提供200bar的液壓壓力，與熱軋線低壓液壓站額定系統壓力一致，完成刷輥液壓馬達11的離線運行。

組裝完成后的連軋線工作輥9，上下輥可分別在相應的支架上經行測試。

實際應用中，液壓站5采用油泵為一用一備，恒壓控制方式，壓力設定值為20Mpa。

使用本實用新型的檢測過程：

軋輥組裝完成后，首先測刷輥10刷痕的寬度及頂靠力量，軋機頂靠液壓壓力為140bar換算成頂靠力為41400牛、刷痕寬度根據工藝人員的要求(按照工藝技術人員的要求不同合金刷痕寬度不同，一般硬度越大的合金刷痕越寬)，在相應的頂靠力量下將刷輥10頂靠到工作輥9上后調整頂靠定位螺栓，使刷輥10與工作輥9的接觸面寬度在工作輥9面上各處寬度一致，在額定頂靠力下經三次頂靠后取平均值做為該軋輥的刷痕數據。

離線軋輥裝配質量檢查有兩項，第一項是將裝配完成后的軋輥置于測試平臺上，接入液壓動力源在額定壓力為140bar使刷輥連續運轉30分鐘，記錄刷輥10的轉速(刷輥的工作范圍0到200轉/分，在恒定油壓的情況下通過油路閥門調節流量控制刷輥的轉速)是否達到額定轉速。同時檢查液壓馬達、萬向聯軸器、液壓震蕩缸、彈簧缸連續運行時是否有異常溫度及異常震動，各部件之間是否聯接好完運行平穩。第二項檢測工作輥9的轉動扭矩，使用扭力扳手旋轉工作輥9三周，取最大值做為空載時工作輥9的測試扭矩，粗軋工作輥的轉動扭力不應大于1000牛米，精軋工作輥不應大于500牛米。這樣就可得知工作輥軸承是否安轉準確到位。從而保證上機后的連續運轉。

方案實施完成后對刷痕檢測裝置進行了試用檢驗效果如下：

1、實施前，刷痕需要在線測量、測試，期間要將工作輥推進推出操作，占用生產操作人員和生產設備。即便是在線測試也不能完全充分的對刷輥各部位進行全面測試，只能直接上機生產，從而刷輥的裝配質量問題非常突出。實施后軋輥拆裝班就可獨立完成軋輥裝配作業的裝配、測試工作，節約了大量人力和生產時間。

2、實施后刷輥裝配質量顯著提高，頂靠間隙和刷痕數值(根據軋制合金的不同，一般刷痕寬度控制在30至50毫米范圍內)能夠保證，同時杜絕了不合格備件上機的可能。連續三個月沒有出現因清刷效果不好而造成的產品質量問題，近三個月因刷輥裝配質量而造成的停機事故由實施前月平均6次減少到月平均0.5次。

經濟效果評估

1、測試裝置投運后實現了軋輥裝配的離線聯動測試工作，有效較少了裝配質量事故和檢查處理時間，經濟效益顯著。

2、刷痕測量三個機架每測量一次需占用軋線1小時，按目前的生產節奏每兩天全部換輥一次(不包括異常換輥)，每月約耽誤生產15小時，耽誤產量約525噸。每次事故處理平均耽誤3小時，月平均6次，每月共計耽誤生產18小時，耽誤產量約630噸.共計耽誤產量1155噸，減少銷售收入231萬元(只計加工費損失每噸平均2000元)。每月減少故障期間熱軋電損耗21萬元。

3、生產期間因刷輥裝配質量問題造成機械設備故障延誤軋線生產時間通常長達20-30小時，若以此計損失會更大。

4、有效地提高了軋輥的安裝質量，為產品質量的提高奠定了堅實的技術基礎。減少刷輥安裝測量工作占用軋線的生產時間，降低軋輥拆裝班的勞動強度。

5、軋輥離線檢測裝置使用的設備為通用設備，技術成熟運行穩定檢修維護簡單方便，此成果可推廣至類似其它企業中應用。

綜上，本實用新型將原有的在線軋輥裝配質量檢測轉移至檢測裝置上進行，其一是避免因裝配質量檢測不到位(在線檢測會出現測試時間不足)就上機生產有可能造成卷材表面質量不合格及事故停機等現象。其二避免檢測時占用連軋線的生產時間提高連軋線設備的生產利用率。其三采用標準化的檢測方式有助于穩定軋輥的裝配質量。其四改善軋輥裝配完成后檢測時的工作環境降低軋輥裝配班的勞動強度。