本實用新型涉及一種助力單元壓鑄模具。

背景技術：

壓鑄模具是進行壓鑄生產的主要工藝裝備，模具澆注系統設計的是否合理直接決定了鑄件內在品質、表面品質的高低。冷隔、流痕、縮孔、縮松等是常見的鑄造品質缺陷。現有的助力單元壓鑄模具多為單腔式，生產鑄件的效率較低，其次，現有的助力單元壓鑄模具不帶抽真空系統，鋁液充填至型腔的過程中容易產生流動卷氣，導致壓鑄件的內部存在、表面不光滑、有可見斑點等質量問題；此外，現有模具由于抽芯機構設置較少，使鑄件厚壁熱結，關鍵部位出現縮孔的現象。

技術實現要素：

本實用新型的目的是提供一種能同時避免鑄件鑄造品質缺陷，使得鑄件內部致密、沒有氣孔、表面光滑、沒有可見顯著缺陷的壓鑄模具。

本實用新型為實現上述目的所采用的技術方案是：助力單元壓鑄模具，主要包括定模、定模板、動模、動模板、側抽滑塊、油缸、頂出機構及澆注系統，模具為一模兩腔結構，且兩腔反向設置，模具采用整體壓室；所述澆注系統包括抽真空機構，兩套抽真空機構分別與模具的兩腔連接，且抽真空機構設置于定模板上。

所述模具采用2-4個抽芯結構。

所述澆注系統由橫澆道、內澆口、溢流槽、排氣道和抽真空機構組成。

所述澆注系統上設有分流錐。

所述動模上設有地側滑塊、操作側滑塊、反操作側滑塊，所述定模上設有地側鎖緊塊、操作側鎖緊塊、反操作側鎖緊塊。

所述操作側滑塊上設置有操作側油缸、操作側滑塊座及操作側油缸支架。

所述反操作側滑塊上設有反操作側滑塊座和反操作側油缸支架。

所述地側滑塊上設有地側滑塊座和地側油缸支架。

本實用新型的助力單元壓鑄件采用一模兩腔設計，提高了鑄件的生產效率，同時為了保證澆注系統的同步性，提高壓鑄件的合格率，兩腔為反向設計，即動、定模成型部分兩側采用相反結構；本實用新型采用抽真空機構，兩套抽真空結構分別與兩個模具腔連接，保證了鋁液充填之前，模具腔內為密閉空腔，能保證鋁液更好的充填，達到良好的鑄造品質；本實用新型采用了多個抽芯結構，減少了冷隔、流痕、縮孔、縮松等常見的鑄造品質缺陷，從而極大的減少后續加工帶來的額外費用。

附圖說明

圖1是本實用新型助力單元壓鑄模具平面圖；

圖2是本實用新型助力單元壓鑄模具動模平面圖；

圖3是本實用新型助力單元壓鑄模具定模平面圖；

圖4是本實用新型助力單元壓鑄模具動模斷面圖；

圖5是本實用新型助力單元壓鑄模具定模斷面圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本實用新型進行詳細說明。

如圖1-5所示，助力單元壓鑄模具，主要包括定模18、定模板16、動模3、動模板1、側抽滑塊、油缸、頂出機構24及澆注系統，該模具采用一模兩腔結構，且兩腔反向設置，即動定模成型部分兩側為相反結構。助力單元壓鑄模具采用整體壓室，澆注系統由橫澆道、內澆口、溢流槽、排氣道和抽真空機構組成，抽真空機構設置于定模板上，兩套抽真空機構分別與模具的兩腔連接，且抽真空機構設置于定模板上。澆注系統上設有分流錐。助力單元壓鑄模具采用2-4個抽芯結構。

本實用新型在總體結構上包括動模板1、圓導套2、動模3、操作側滑塊4、操作側滑塊座5、操作側油缸支架6、操作側油缸7、地側滑塊8、地側滑塊座9、地側油缸支架10、地側油缸11、反操作側滑塊12、反操作側滑塊座13、反操作側油缸支架14、反操作側油缸15、定模板16、圓導柱17、定模18、反操作側鎖緊塊19、地側鎖緊塊20、壓室21、操作側鎖緊塊22、操作側鎖緊油缸23、抽真空系統24、冷卻系統25、墊塊26、頂出系統27和反頂系統28。其中，操作側滑塊4、地側滑塊9、反操作側滑塊11設置在動模上；反操作側鎖緊塊19、地側鎖緊塊20、壓室21、操作側鎖緊塊22、抽真空機構24設置在定模上；操作側滑塊4上設有操作側滑塊座5、操作側油缸支架6、操作側油缸7，在模具動作過程中，先動模、定模閉合，然后操作側滑塊閉合，操作側鎖緊油缸23鎖緊；地側滑塊8上設有地側滑塊座9、地側油缸支架10、地側油缸11；反操作側滑塊12上設有反操作側滑塊座13、反操作側油缸支架14、反操作側油缸15；圓導柱17、反頂系統28設置在定模板16上；圓導套2、墊塊26和頂出系統27設置在動模板1上。