專利名稱：一種帶油氣分離腔的凸輪軸蓋的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及發(fā)動機零部件，具體涉及一種帶油氣分離腔的凸輪軸蓋。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)發(fā)動機的凸輪軸蓋，只用于固定凸輪軸，防止凸輪軸從各個方向上的串動。這些凸輪軸蓋上沒有用于發(fā)動機曲軸箱通風用的油氣分離腔，其功用單一，沒有油氣分離的作用。而為滿足有關(guān)法規(guī)的要求，發(fā)動機只能布置專門的油氣分離裝置。這些裝置，一般布置在氣缸蓋罩內(nèi)，通過氣缸蓋罩本體與通氣蓋板形成分離腔室達到油氣分離目的。這種分離裝置需要增加專門的零部件，使發(fā)動機成本增加，結(jié)構(gòu)復(fù)雜。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種帶油氣分離腔的凸輪軸蓋，其結(jié)構(gòu)簡潔，不僅能防止凸輪軸串動，而且兼有油氣分離的功能，同時還能降低發(fā)動機的成本。本發(fā)明所述的一種帶油氣分離腔的凸輪軸蓋，包括凸輪軸蓋本體和連接在其上面的蓋板，其特征是在所述凸輪軸蓋本體上的兩個用于安裝軸承部位之間設(shè)有弧形隔板，該弧形隔板的頂部與凸輪軸蓋本體的上面有距離，弧形隔板與蓋板之間形成油氣分離腔，在油氣分離腔的最低處設(shè)有回油孔，以提高油氣分離效率；
在所述弧形隔板上設(shè)有第一分離腔混合氣入口和第二分離腔混合氣入口，第一分離腔混合氣入口與設(shè)在凸輪軸蓋本體側(cè)壁上的第一分離腔混合氣出口對應(yīng)，第二分離腔混合氣入口與設(shè)在凸輪軸蓋本體側(cè)壁上的第二分離腔混合氣出口對應(yīng)，以使曲軸箱內(nèi)的混合氣體能夠進入油氣分離腔；
在所述油氣分離腔內(nèi)設(shè)有油氣分離擋板，該油氣分離擋板的安裝螺栓孔與設(shè)在凸輪軸蓋本體的安裝螺栓孔對應(yīng)重合；在油氣分離擋板靠近凸輪軸蓋本體側(cè)壁的部位設(shè)有開口， 形成混合氣通路。進一步，所述弧形隔板的半徑大于安裝軸承部位的半徑。這樣能夠有效地避讓凸輪軸桃尖的旋轉(zhuǎn)運動，使凸輪軸承孔加工更容易，同時也可在油氣分離腔內(nèi)部形成低點，利于回油。進一步，在所述凸輪軸蓋本體上設(shè)有多個連接蓋板的螺紋孔。進一步，在所述凸輪軸蓋本體與上述蓋板之間涂有密封膠。相對傳統(tǒng)的整體式凸輪軸蓋，本發(fā)明設(shè)有一個弧形隔板，將凸輪軸蓋與缸蓋凸輪軸室之間隔開，該弧形隔板與凸輪軸蓋頂面保證有一定距離，以便和蓋板形成分離腔。為保證凸輪軸桃尖的自由運動，弧形隔板須有足夠大的直徑。將凸輪軸蓋安裝螺栓的承壓壁厚從兩邊隔開，形成油氣分離的擋板和混合氣通路。為使曲軸箱混合氣進入分離腔，在弧形隔板上開有兩個通氣口，與之對應(yīng)的是在凸輪軸蓋的側(cè)壁，開有混合氣的出口。為布置通風為達到更好的發(fā)動機油氣分離效率，在分離腔內(nèi)布置分離隔板，在弧形隔板的低端布置有回油孔。同時，將凸輪軸蓋的頂端用蓋板密封，使弧形“隔斷”與蓋板之間形成分離腔；蓋板同時也起密封缸蓋的作用。本發(fā)明的有益效果在傳統(tǒng)整體式凸輪軸蓋基礎(chǔ)上，增加油氣分離腔結(jié)構(gòu)，輔助以蓋板實現(xiàn)發(fā)動機的油氣分離功能和凸輪軸室的密封，相對傳統(tǒng)發(fā)動機，該結(jié)構(gòu)使發(fā)動機無需再布置專門的油氣分離裝置，減少了零部件的使用，從而降低了發(fā)動機的成本。


圖1是一般的整體式凸輪軸蓋示意圖2是現(xiàn)有布置在缸罩上的油氣分離器示意圖； 圖3是本發(fā)明的凸輪軸蓋本體的底面視圖； 圖4是本發(fā)明的凸輪軸蓋本體的頂面視圖； 圖5是本發(fā)明的裝配示意圖。
具體實施例方式本發(fā)明是在傳統(tǒng)一體式發(fā)動機凸輪軸蓋基礎(chǔ)上，增加油氣分離功能，以達到簡化發(fā)動機結(jié)構(gòu)，減少零部件的使用和降成本的目的，
參見圖3、圖4和圖5所示的一種帶油氣分離腔的凸輪軸蓋，包括凸輪軸蓋本體4和連接在其上面的蓋板5，其結(jié)構(gòu)特點是
在所述凸輪軸蓋本體4上的兩個用于安裝軸承部位4. 1之間設(shè)有弧形隔板4. 2，該弧形隔板的頂部與凸輪軸蓋本體的上面有距離，弧形隔板與蓋板5之間形成油氣分離腔，在油氣分離腔的最低處設(shè)有回油孔4. 3 ；
在所述弧形隔板4. 2上設(shè)有第一分離腔混合氣入口 4. 10和第二分離腔混合氣入口 4. 12，第一分離腔混合氣入口 4. 10與設(shè)在凸輪軸蓋本體4側(cè)壁上的第一分離腔混合氣出口 4. 5對應(yīng)，第二分離腔混合氣入口 4. 12與設(shè)在凸輪軸蓋本體4側(cè)壁上的第二分離腔混合氣出口 4. 8對應(yīng)，以使曲軸箱內(nèi)的混合氣體能夠進入油氣分離腔；
在所述油氣分離腔內(nèi)設(shè)有油氣分離擋板4. 6，該油氣分離擋板4. 6的安裝螺栓孔與設(shè)在凸輪軸蓋本體4的安裝螺栓孔4. 9對應(yīng)重合；在油氣分離擋板4. 6靠近凸輪軸蓋本體4 側(cè)壁的部位設(shè)有開口，形成混合氣通路4. 11。所述弧形隔板4. 2的半徑大于安裝軸承部位4. 1的半徑。這樣能夠有效地避讓凸輪軸桃尖的旋轉(zhuǎn)運動，使凸輪軸承孔加工更容易，同時也可在油氣分離腔內(nèi)部形成低點，利于回油。在所述凸輪軸蓋本體4上設(shè)有多個連接蓋板5的螺紋孔4. 7，并在所述凸輪軸蓋本體4與上述蓋板5之間涂有密封膠。圖1是一般的整體式凸輪軸蓋示意圖，圖中1為凸輪軸蓋；功用單一，沒有油氣分離的作用。圖2是現(xiàn)有布置在缸罩上的油氣分離器示意圖，圖中2為氣缸蓋罩本體，3為通氣蓋板；這種分離裝置需要增加專門的零部件，使發(fā)動機成本增加，結(jié)構(gòu)復(fù)雜。
權(quán)利要求
1.一種帶油氣分離腔的凸輪軸蓋，包括凸輪軸蓋本體(4)和連接在其上面的蓋板(5)， 其特征是在所述凸輪軸蓋本體(4)上的兩個用于安裝軸承部位(4. 1)之間設(shè)有弧形隔板(4. 2)， 該弧形隔板的頂部與凸輪軸蓋本體(4)的上面有距離，弧形隔板與蓋板(5)之間形成油氣分離腔，在油氣分離腔的最低處設(shè)有回油孔(4. 3)；在所述弧形隔板(4. 2)上設(shè)有第一分離腔混合氣入口(4. 10)和第二分離腔混合氣入口(4. 12)，第一分離腔混合氣入口(4. 10)與設(shè)在凸輪軸蓋本體(4)側(cè)壁上的第一分離腔混合氣出口(4. 5)對應(yīng)，第二分離腔混合氣入口(4. 12)與設(shè)在凸輪軸蓋本體(4)側(cè)壁上的第二分離腔混合氣出口(4. 8)對應(yīng)；在所述油氣分離腔內(nèi)設(shè)有油氣分離擋板(4. 6)，該油氣分離擋板(4. 6)的安裝螺栓孔與設(shè)在凸輪軸蓋本體(4)的安裝螺栓孔(4. 9)對應(yīng)重合；在油氣分離擋板(4. 6)靠近凸輪軸蓋本體(4)側(cè)壁的部位設(shè)有開口，形成混合氣通路(4. 11)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種帶油氣分離腔的凸輪軸蓋，其特征是所述弧形隔板 (4. 2)的半徑大于安裝軸承部位(4. 1)的半徑。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種帶油氣分離腔的凸輪軸蓋，其特征是在所述凸輪軸蓋本體(4)上設(shè)有多個連接蓋板(5)的螺紋孔(4. 7)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種帶油氣分離腔的凸輪軸蓋，其特征是在所述凸輪軸蓋本體(4)與上述蓋板(5)之間涂有密封膠。
全文摘要
本發(fā)明公開一種帶油氣分離腔的凸輪軸蓋，包括凸輪軸蓋本體和連接在其上面的蓋板，在所述凸輪軸蓋本體上的兩個用于安裝軸承部位之間設(shè)有弧形隔板，該弧形隔板的頂部與凸輪軸蓋本體的上面有距離，弧形隔板與蓋板之間形成油氣分離腔，在油氣分離腔的最低處設(shè)有回油孔；在所述油氣分離腔內(nèi)設(shè)有油氣分離擋板，該油氣分離擋板的安裝螺栓孔與設(shè)在凸輪軸蓋本體的安裝螺栓孔對應(yīng)重合；在油氣分離擋板靠近凸輪軸蓋本體側(cè)壁的部位設(shè)有開口，形成混合氣通路。本發(fā)明在傳統(tǒng)整體式凸輪軸蓋基礎(chǔ)上，增加油氣分離腔結(jié)構(gòu)，輔助以蓋板實現(xiàn)發(fā)動機的油氣分離功能和凸輪軸室的密封；使發(fā)動機無需再布置專門的油氣分離裝置，減少了零部件的使用，降低了發(fā)動機的成本。
文檔編號F01L1/047GK102434249SQ20111039464
公開日2012年5月2日 申請日期2011年12月2日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月2日
發(fā)明者任志勇, 伍東升, 何海珠, 王垣欽, 王茂輝 申請人:重慶長安汽車股份有限公司