本實用新型涉及一種輸送裝置，尤其涉及一種用于機床長條形工件的輸送裝置。

背景技術：

傳統機床加工采用人工方式，例如車削電機軸、棒料等長條形工件時，加工時，需要工人將工件從放有待加工工件的集料箱內取出工件，將工件送至機床的夾頭進行安裝，車削完成后，將工件手動放置回料箱內，傳統的人工方式，工序較為復雜，勞動強度大，效率低。

技術實現要素：

針對上述現有技術的現狀，本實用新型所要解決的技術問題在于提供一種能夠實現自動化進料的用于機床長條形工件的輸送裝置。

本實用新型解決上述技術問題所采用的技術方案為：一種用于機床長條形工件的輸送裝置，包括用于放置未加工的長條形工件的集料箱，所述集料箱包括形成集料箱一側壁的固定板、底板和側板，該固定板的頂部設有置料臺，在集料箱的底板與固定板的內側壁之間形成有便于長條形工件落入的落料孔，該落料孔的底部設有用于將長條形工件從集料箱內頂入置料臺的頂料板，該頂料板連接有頂料件，在集料箱的上方設有一滑軌，在該滑軌上滑動設有一滑臺，在該滑臺上縱向設有第一推動件，該第一推動件的輸出端設有安裝板，在該安裝板上橫向設有滑板，該滑板上設有進料氣爪，在安裝板上固定有推動滑板移動的第二推動件。

進一步地，所述集料箱的底板向落料孔方向傾斜，從而便于集料箱內的工件能夠在重力作用下自己進入落料孔內。

進一步地，所述置料臺為一V形臺，從而便于工件能夠很好地被頂入置料臺內。

進一步地，所述頂料板的頂部具有一斜臺，從而便于工件能夠很 好地被頂入置料臺內。

進一步地，所述集料箱的底部設有一導向板，所述頂料板滑動設置在固定板與導向板之間，提高了頂料板運動的穩定性，從而保證頂料的順利進行。

進一步地，所述滑臺與所述安裝板之間設有導向柱，提高了安裝板上進料氣爪的運動穩定性。

進一步地，所述滑軌沿著機床主軸軸向布置，所述集料箱的落料孔方向與滑軌方向相同，從而便于輸送裝置安裝于機床上。

進一步地，所述滑板上設有回料氣爪，該回料氣爪的下方設有回料機構，該回料機構包括位于回料氣爪下方的輸送帶、設置在輸送帶兩側的連接板，在連接板之間轉動設有帶動輸送帶運動的第一轉軸和第二轉軸，在其中一連接板上設有一驅動電機，在驅動電機的輸出軸與第二轉軸之間設有驅動帶，實現回料與進料的一體化。

進一步地，所述連接板與集料箱的側板為同一板體，提高了輸送裝置的結構緊湊性。

進一步地，所述連接板的端部開有調節槽，所述第一轉軸設置在該調節槽內，在連接板的外側固定有固定塊，該固定塊上螺紋連接有連接桿，該連接桿與第一轉軸相連，一方面，實現了第一轉軸的固定設置，另一方面，通過調節連接桿，調節第一轉軸的位置，從而調節輸送帶的張緊度。

與現有技術相比，本實用新型的優點在于：本實用新型需要加工的工件裝入集料箱內，頂料件動作，頂料板將工件頂入置料臺，進料氣爪在第一推動件和第二推動件的作用下定位于置料臺的正上方，進料氣爪動作夾持住工件，滑臺動作，將工件送至機床的夾頭位置處，從而即可實現了長條形工件的自動化進料過程，在進一步的方案中，通過設置回料機構，工件加工完成后，回料氣爪夾持住工件，在滑臺重新將工件送至輸送帶上方后，輸送帶即可將工件至入回料箱內，從而實現了輸送裝置的進料和回料的一體化功能。

附圖說明

圖1是本實用新型的結構示意圖；

圖2是圖1中缺少連接板的結構示意圖；

圖3是圖2在另一個方向上的結構示意圖。

具體實施方式

以下結合附圖實施例對本實用新型作進一步詳細描述。

如圖1至3所示，本實施中的用于機床長條形工件的輸送裝置，包括集料箱3、置料臺7、頂料板4、頂料件5、滑軌1、滑臺2、第一推動件21、安裝板18、滑板17、進料氣爪16、第二推動件19、回料氣爪15和回料機構，其中，進料氣爪16和回料氣爪15為現有的氣爪，其氣壓控制下，能夠根據需要進行夾持或松開工件。

其中，集料箱3用于放置未加工的長條形工件22，集料箱3包括形成集料箱3一側壁的固定板31、底板32和側板，該固定板31的頂部設有置料臺7，優選地，置料臺7為一V形臺，從而便于工件能夠很好地被頂入置料臺7內，在集料箱3的底板32與固定板31的內側壁之間形成有便于長條形工件22落入的落料孔33，集料箱3的底板32向落料孔33方向傾斜，從而便于集料箱3內的工件能夠在重力作用下自己進入落料孔33內，該落料孔33的底部設有用于將長條形工件22從集料箱3內頂入置料臺7的頂料板4，該頂料板4連接有頂料件5，頂料板4的頂部具有一斜臺，從而便于工件能夠很好地被頂入置料臺7內，進一步地，集料箱3的底部設有一導向板6，頂料板4滑動設置在固定板31與導向板6之間，提高了頂料板4運動的穩定性，從而保證頂料的順利進行，在集料箱3的上方設有一滑軌1，滑軌1沿著機床主軸軸向布置，所述集料箱3的落料孔33方向與滑軌1方向相同，從而便于輸送裝置安裝于機床上，在該滑軌1上滑動設有一滑臺2，在該滑臺2上縱向設有第一推動件21，該第一推動件21的輸出端設有安裝板18，在該安裝板18上橫向設有滑板17，該滑板17上設有進料氣爪16，在安裝板18上固定有推動滑板17移動的第二推動件19。

為了提高了安裝板18上進料氣爪16的運動穩定性，滑臺2與 安裝板18之間設有導向柱20。

另外，為了實現回料與進料的一體化，所述滑板17上設有回料氣爪15，該回料氣爪15的下方設有回料機構，該回料機構包括位于回料氣爪15下方的輸送帶8、設置在輸送帶8兩側的連接板9，在連接板9之間轉動設有帶動輸送帶8運動的第一轉軸10和第二轉軸11，在其中一連接板9上設有一驅動電機12，在驅動電機12的輸出軸與第二轉軸11之間設有驅動帶。

為了提高了輸送裝置的結構緊湊性，連接板9與集料箱3的側板為同一板體。

進一步地，連接板9的端部開有調節槽91，所述第一轉軸10設置在該調節槽91內，在連接板9的外側固定有固定塊13，該固定塊13上螺紋連接有連接桿14，該連接桿14與第一轉軸10相連，一方面，實現了第一轉軸10的固定設置，另一方面，通過調節連接桿14，調節第一轉軸10的位置，從而調節輸送帶8的張緊度。

優選地，所述頂料件5為頂料氣缸或者頂料液壓缸；所述第一推動件21為第一氣缸或者第一液壓缸；所述第二推動件19為第二氣缸或者第二液壓缸。

綜上，當本實用新型需要加工的工件裝入集料箱3內，頂料件5動作，頂料板4將工件頂入置料臺7，進料氣爪16在第一推動件21和第二推動件19的作用下定位于置料臺7的正上方，進料氣爪16動作夾持住工件，滑臺2動作，將工件送至機床的夾頭位置處，從而即可實現了長條形工件22的自動化進料過程，另外，通過設置回料機構，工件加工完成后，回料氣爪15夾持住工件，在滑臺2重新將工件送至輸送帶8上方后，輸送帶8即可將工件送入回料箱內，從而實現了輸送裝置的進料和回料的一體化功能。

最后應說明的是：以上實施例僅用以說明本實用新型的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本實用新型進行了詳細的說明，本領域的技術人員應當理解，其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行同等替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本實用新型各實 施例技術方案的精神與范圍。