本發明涉及一種線束連接機構，尤其涉及一種線束焊接輔助工裝。

背景技術：

在日常生活或者工作中，常常碰到將兩根或多根供電線束、信號線束連接到一起的情況，常用的連接方式有：鉸接和焊接。簡單的鉸接用手即可完成，一般的焊接常用電烙鐵、焊錫、松香即可實現。

針對日常工作和生活中線束的連接，常用的鉸接和焊接存在如下的缺點：

鉸接方式：1)手動鉸接后的線束接頭易松動，甚至脫落，承受外力能力弱；2)手動鉸接接頭電流傳導面積較小，接頭易發熱，存在危險；3)遇到材質較硬的線束，手動鉸接困難。

電烙鐵焊接方式：1)手動電烙鐵和焊錫焊接過程需要多次練習，焊接易存在虛焊；2)焊接后的接頭造型不一致；3)電烙鐵溫度較高，放置隨意，有人員燙傷的風險。

技術實現要素：

本發明的目的是提供一種線束焊接輔助工裝，以解決上述現有技術中的問題，實現對線束焊接的自動化控制，保證焊接后的接頭造型的一致性，提高焊接質量，同時避免人員焊接燙傷的風險。

本發明提供了一種線束焊接輔助工裝，其中，包括：

底座；

控制器，所述控制器固定設置在所述底座上；

上模塊、下模塊和導向柱，所述下模塊固定設置在所述底座上，所述導向柱的一端固定穿設在所述下模塊中，所述上模塊滑動套設在所述導向柱上；所述上模塊上固定設置有上膜片，所述下模塊上固定設置有與所述上膜片配合的下膜片，所述上膜片和所述下膜片配合后形成焊接空間，且所述上膜片和所述下膜片均與所述控制器電連接。

如上所述的線束焊接輔助工裝，其中，優選的是，所述上膜片和所述下膜片上均設置有導線槽。

如上所述的線束焊接輔助工裝，其中，優選的是，所述下模塊上設置有凹槽，所述凹槽的底部設置有下仿形槽，所述下膜片固定嵌設在所述下仿形槽中，所述凹槽的側壁上開設有與所述導線槽對齊的過孔，所述上模塊上設置有與所述凹槽配合的壓塊，所述壓塊上設置有上仿形槽，所述上膜片固定嵌設在所述上仿形槽中。

如上所述的線束焊接輔助工裝，其中，優選的是，所述上膜片上固定設置有溫度傳感器，所述溫度傳感器與所述控制器電連接，所述控制器上設置有溫度顯示器。

如上所述的線束焊接輔助工裝，其中，優選的是，所述上模塊上固定設置有電機和齒輪支架，所述電機與所述控制器電連接，所述電機的輸出軸上固定設置有主齒輪，所述齒輪支架上轉動設置有副齒輪，所述主齒輪與所述副齒輪嚙合，所述上模塊上設置有貫穿所述上模塊和所述上膜片的通孔，且所述通孔與所述主齒輪和所述副齒輪的嚙合面對齊。

如上所述的線束焊接輔助工裝，其中，優選的是，還包括用于纏繞焊錫絲的卷絲器，所述卷絲器包括卷絲軸和卷絲支架，所述卷絲支架固定設置在所述上模塊上，所述卷絲軸與所述卷絲支架轉動連接。

如上所述的線束焊接輔助工裝，其中，優選的是，還包括剝線器，所述剝線器包括固定座和切割刀，所述固定座固定設置在所述底座上，所述切割刀與所述固定座滑動連接，所述固定座上設置有下槽刀，所述下槽刀的內徑小于線束的外皮的外徑，且不小于所述線束的芯體的外徑，所述切割刀上包括有與所述下槽刀配合的上槽刀。

如上所述的線束焊接輔助工裝，其中，優選的是，所述固定座上設置有臺階，所述臺階上設置有半托槽，所述下槽刀固定設置在所述半托槽上。

如上所述的線束焊接輔助工裝，其中，優選的是，所述固定座上設置有擋板，所述擋板與所述臺階的兩側壁之間設置有滑槽，所述切割刀與所述滑槽滑動連接，所述擋板上設置有與所述半托槽同軸的導向孔。

如上所述的線束焊接輔助工裝，其中，優選的是，所述切割刀包括多個直徑不同的上槽刀，所述臺階上固定設置有分別與各個不同直徑的所述上槽刀配合的多個下槽刀。

本發明提供的線束焊接輔助工裝，通過控制器實現了對線束焊接的自動控制，保證了各組線束焊接位置形狀的一致性，避免了虛焊的問題發生，同時，在焊接時，操作者僅需操控控制器即可，而無需靠近焊接中的線束，從而消除了操作者燙傷的風險。

進一步地，通過設置剝線器，實現了對各種不同規格的線束外皮切割剝離的通用性，提高了線束外皮切割效率。

附圖說明

下面結合附圖對本發明的具體實施方式作進一步詳細的說明。

圖1為本發明實施例提供的線束焊接輔助工裝的結構示意圖；

圖2為本發明實施例提供的線束焊接輔助工裝的局部分解圖；

圖3為上模塊與上膜片裝配的分解圖；

圖4為卷絲器的結構示意圖；

圖5為剝線器的結構示意圖。

附圖標記說明：

100-底座200-控制器210-溫度顯示器

300-剝線器310-切割刀311-上槽刀

320-固定座321-臺階322-半托槽

323-下槽刀330-擋板331-導向孔

400-下模塊410-凹槽411-過孔

420-下仿形槽421-導線槽430-下膜片

500-上模塊510-壓塊511-上仿形槽

512-通孔520-上膜片600-導向柱

710-卷絲支架711-卷絲軸720-齒輪支架

730-電機740-主齒輪750-副齒輪

具體實施方式

下面詳細描述本發明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本發明，而不能解釋為對本發明的限制。

請同時參照圖1和圖2，本發明實施例提供了一種線束焊接輔助工裝，包括底座100、控制器200、上模塊500、下模塊400和導向柱600；其中，控制器200固定設置在底座100上；下模塊400固定設置在底座100上，導向柱600的一端固定穿設在下模塊400中，上模塊500滑動套設在導向柱600上；上模塊500上固定設置有上膜片520，下模塊400上固定設置有與上膜片520配合的下膜片430，上膜片520和下膜片430配合后形成焊接空間，且上膜片520和下膜片430均與控制器200電連接；具體地，上膜片520和下膜片430均包括弧形的槽，當上模塊500和下模塊400壓合時，兩個弧形的槽對接形成焊接空間，兩個線束的端部可以在該焊接空間中完成焊接。

在利用本發明實施例提供的線束焊接輔助工裝來焊接線束時，可以先將上模塊500向遠離下模塊400的方向沿導向柱600滑動，以使上膜片520和下膜片430分開，將待焊接的兩線束的端部放入下膜片430中，并通過目視保證兩線束的端部相互接觸，再將上模塊500向下模塊400的方向滑動，直至上模塊500和下模塊400相互壓合，從而可以將線束端部扣合在焊接空間中，同時將焊錫絲引入焊接空間中；啟動控制器200，以對上膜片520和下膜片430充電，由于上膜片520和下膜片430在通電后產生高溫，使焊接空間中的焊錫絲熔化，并附著在線束的端部上，待冷卻后，兩線束的端部通過凝固后的焊錫絲實現固定連接。相對于現有技術而言，本發明實施例提供的線束焊接輔助工裝可以通過控制器200實現對線束焊接的自動控制，保證了各組線束焊接位置形狀的一致性，避免了虛焊的問題發生，同時，在焊接時，操作者僅需操控控制器200即可，而無需靠近焊接中的線束，從而消除了操作者燙傷的風險。

需要說明的是，為了便于導向柱600的拆裝，在上模塊500和下模塊400上可以均設置有光孔，底座100上可以設置有與光孔對齊的螺孔，而導向柱600的端部設置有與螺孔配合的外螺紋，導向柱600可以依次穿過上模塊500和下模塊400上的光孔后與螺孔螺接。而為了提高上模塊500沿導向柱600滑動時的穩定性，在本實施例中，導向柱600的數量可以為四個，且該四個導向柱600均勻分布在下模塊400的四個拐角上。在導向柱600上遠離下模塊400的一端固定設置有限位帽，以防止上模塊500從導向柱600上滑脫。

為了引導兩線束的端部能夠順利穿入到焊接空間中，同時保證伸入到焊接空間中的兩線束的端部能夠實現搭接，在上膜片520和下膜片430上均可以設置有導線槽421，如圖2所示。具體地，在上膜片520或下膜片430上的導線槽421分別設置在相對的兩端，由此可以使兩條線束分別從相對的方向穿入焊接空間中，實現兩者的搭接。

需要說明的是，對于不同直徑的線束的焊接，可以通過改變上膜片520和下膜片430包裹的焊接空間的大小、以及導線槽421的直徑大小，來滿足不同規格的線束的焊接要求，其操作簡單，具有較強的實用性和通用性。

進一步地，如圖2所示，下模塊400上設置有凹槽410，凹槽410的底部設置有下仿形槽420，下膜片430固定嵌設在下仿形槽420中，凹槽410的側壁上開設有與導線槽421對齊的過孔411，線束可以從過孔411穿入到焊接空間中；上模塊500上設置有與凹槽410配合的壓塊510，壓塊510上設置有上仿形槽511，上膜片520固定嵌設在上仿形槽511中。當壓塊510的端面與凹槽410的底面貼合時，上膜片520可以完全置于凹槽410中，從而避免了在焊接過程中上膜片520暴露在人手可觸及的地方而發生燙傷的危險。

可以理解的是，由于焊錫絲達到熔點后可以熔化，在手工焊接時可以直接觀察到焊錫絲的熔化，從而可以把握焊接的時間，但在上模塊500和下模塊400構成的焊接空間中，操作者無法直接觀察到焊錫絲的狀態，故需要通過檢測上膜片520和下膜片430的溫度來判斷是否達到了焊錫絲的熔點溫度，進而推斷焊錫絲是否達到了熔融的狀態。因此，為了便于對上膜片520和下膜片430的溫度進行檢測，上膜片520上可以固定設置有溫度傳感器，該溫度傳感器與控制器200電連接，控制器200上設置有溫度顯示器210，溫度傳感器可以把檢測到的溫度信號反饋給控制器200，控制器200將溫度信號轉化為數字信號顯示在溫度顯示器210上，以便于操作者直接讀取溫度數據，便于對溫度的判斷以及焊接時間的控制。

進一步地，如圖4所示，為了實現自動輸送焊錫絲，上模塊500上固定設置有電機730和齒輪支架720，電機730與控制器200電連接，電機730的輸出軸上固定設置有主齒輪740，齒輪支架720上轉動設置有副齒輪750，主齒輪740與副齒輪750嚙合，上模塊500上設置有貫穿上模塊500和上膜片520的通孔512，且通孔512與主齒輪740和副齒輪750的嚙合面對齊。在電機730運轉前，可以將焊錫絲的端部放置到主齒輪740和副齒輪750的嚙合面上，并將焊錫絲的端部穿過通孔512，當通過控制器200驅動電機730運轉時，電機730可以帶動主齒輪740轉動，同時主齒輪740帶動副齒輪750向通孔512所在方向轉動，此時，焊錫絲可以通過齒輪的帶動不斷伸入到焊接空間中，當伸入設定的長度后，使電機730停止運轉，而在焊接完成后，可以重新啟動電機730，以補充焊接空間中的焊錫絲的長度，從而實現了對焊錫絲傳輸的自動控制，提升了焊接效率。當然，在不啟動電機730的情況下，操作者也可以通過手動轉動齒輪來傳輸焊錫絲，由此提升了其實用性，滿足了具有不同使用習慣的操作者的使用要求。

進一步地，該線束焊接輔助工裝還包括用于纏繞焊錫絲的卷絲器，卷絲器包括卷絲軸711和卷絲支架710，卷絲支架710固定設置在上模塊500上，卷絲軸711與卷絲支架710轉動連接。焊錫絲可以纏繞在卷絲軸711上，當焊錫絲被不斷傳輸至焊接空間中時，卷絲軸711可以受其與焊錫絲間的摩擦力不斷轉動，由此實現了焊錫絲持續的自動供應。

進一步地，如圖5所示，該線束焊接輔助工裝還包括剝線器300，剝線器300包括固定座320和切割刀310，固定座320固定設置在底座100上，切割刀310與固定座320滑動連接，固定座320上設置有下槽刀323，下槽刀323的內徑小于線束的外皮的外徑，且不小于線束的芯體的外徑，切割刀310上包括有與下槽刀323配合的上槽刀311。當帶有外皮的線束的端部放置到下槽刀323上后，將切割刀310由上至下滑動，直至上槽刀311的端面抵接到下槽刀323的端面上，此時，線束端部的外皮被切斷，抽出線束后即可露出芯體。

需要說明的是，由于線束的外皮具有一定的韌性，當上槽刀311和下槽刀323抵接后，外皮可能會存在部分連結而未被完全切斷，此時可以使上槽刀311和下槽刀323繼續保持抵接狀態，由于槽刀嵌入在外皮中，操作者可以直接施加適當的力將線束扯出，從而可以將切割刀310兩側的外皮扯斷分離。

可以理解的是，由于線束較軟，在切割位置易發生彎折，使切割位置處的外皮的周向受到的切割力不均勻，易切割到外皮內的芯體，損壞線束；為解決上述問題，在固定座320上設置臺階321，在臺階321上設置半托槽322，下槽刀323固定設置在半托槽322上，由此可以為線束的端部提供支撐，防止其在切割過程中發生變形，從而可以保證外皮的切割位置處受到均勻的切割力，保證切割質量。

進一步地，固定座320上設置有擋板330，擋板330與臺階321的兩側壁之間設置有滑槽，切割刀310與滑槽滑動連接，擋板330上設置有與半托槽322同軸的導向孔331；在切割過程中，可以將線束從導向孔331中穿入，使線束的端部放置到半托槽322上，再通過滑動切割刀310來實現外皮的切斷，其操作簡便，切割效率高。

為了實現對各種不同規格的線束外皮切割剝離的通用性，切割刀310可以包括多個直徑不同的上槽刀311，臺階321上可以固定設置有分別與各個不同直徑的上槽刀311配合的多個下槽刀323，員工可以將待剝外皮的線束設置到相匹配的槽刀的位置，由此可以滿足各種規格線束外皮的切割要求。

本發明實施例提供的線束焊接輔助工裝，通過控制器實現了對線束焊接的自動控制，保證了各組線束焊接位置形狀的一致性，避免了虛焊的問題發生，同時，在焊接時，操作者僅需操控控制器即可，而無需靠近焊接中的線束，從而消除了操作者燙傷的風險。

進一步地，通過設置剝線器，實現了對各種不同規格的線束外皮切割剝離的通用性，提高了線束外皮切割效率。

以上依據圖式所示的實施例詳細說明了本發明的構造、特征及作用效果，以上所述僅為本發明的較佳實施例，但本發明不以圖面所示限定實施范圍，凡是依照本發明的構想所作的改變，或修改為等同變化的等效實施例，仍未超出說明書與圖示所涵蓋的精神時，均應在本發明的保護范圍內。