本發明屬于生物試劑條組裝技術領域，特別是涉及一種試劑條的滾切裝置。

背景技術：

在目前從事體外快診檢測試劑板生產的生物醫療行業內，試劑板的裝配組裝作業大多采用以下方式作業：先由單刀裁切設備將試劑條進行分切，再通過人工挑選、分裝，并在一定的時間段內進行組裝；組裝工段采用人工逐一在下蓋裝入試劑條，再人工蓋上蓋，壓合后經人工外觀檢測挑選后進入包裝工段。在生產過程存在以下弊端：

1)人工裝配生產效率較低(約每人每分鐘2套產品)，為達成生產產能，只能依靠人海戰術，人工成本較高；

2)由于是人工裝配組裝，生產會因為人工因素導致產品品質不穩定；

3)試劑條切割采用單刀切割，效率較高，但無法自動檢測，導致需要多人在切后進行檢測挑選，挑選效率較低，且容易造成漏檢，導致產品質量問題的產生；

4)測試卡切割成試劑條并挑選合格后，在不同工段(車間)儲運使用時，容易造成NC膜刮傷或組件掉落的風險，給后端生產造成困擾。

因此，有必要提供一種新的試劑條的滾切裝置來解決上述問題。

技術實現要素：

本發明的主要目的在于提供一種試劑條的滾切裝置，其能夠一次性完成多根試劑條的分切，切割質量高，大大降低了不良品率。

本發明通過如下技術方案實現上述目的：一種試劑條的滾切裝置，其包括第一承載板、在所述第一承載板上滾動的滾刀、驅動所述滾刀進行旋轉的第一驅動件以及驅動所述第一驅動件進行左右運動的第二驅動件，所述第一承載板表面沿所述滾刀運動方向上間隔設置有若干第一凹槽以及若干吸風孔。

進一步的，所述滾刀的刀片數量與所述第一凹槽的數量相同。

進一步的，所述第一承載板一端設置有刮膠片。

進一步的，所述第一凹槽橫穿所述第一承載板表面。

與現有技術相比，本發明試劑條的滾切裝置的有益效果在于：其能夠一次性完成多根試劑條的分切，切割質量高，大大降低了不良品率。采用滾切方式，大大提高了試劑條的分切效率，傳統技術采用單刀切割，一次一根，而本裝置采用滾切形式，一次性完成6根試劑條的切割，大大提高了切割效率，提升試劑條分切的生產質量，同時給試劑板的自動高速組裝提供了可行性。

【附圖說明】

圖1為本發明實施例的結構示意圖；

圖2為本發明實施例中旋轉輸送裝置的結構示意圖；

圖3為本發明實施例中下殼體上料裝置的結構示意圖；

圖4為本發明實施例中下殼體上料裝置中方向檢測單元的結構示意圖；

圖5為本發明實施例中下殼體上料裝置中方向糾正單元的結構示意圖；

圖6為本發明實施例中下殼體上料裝置中搬運組件的結構示意圖；

圖7為本發明實施例中搬運組件中夾持單元的結構示意圖；

圖8為本發明實施例中夾持單元中夾頭的結構示意圖；

圖9為本發明實施例中試劑條的滾切裝置的結構示意圖；

圖10為本發明實施例中試劑條的滾切裝置中測試卡上料單元的結構示意圖；

圖11為本發明實施例中試劑條的滾切裝置中測試卡進給單元的結構示意圖；

圖12為本發明實施例中試劑條的滾切裝置中滾切裝置的結構示意圖；

圖13為本發明實施例中試劑條組裝檢測裝置的結構示意圖；

圖14為本發明實施例中上下殼體壓合裝置的結構示意圖；

圖15為本發明實施例中上下殼體壓合裝置中承載座的結構示意圖；

圖16為本發明實施例中壓合高度檢測的結構示意圖；

圖17為本發明實施例中壓合高度檢測中壓頭的結構示意圖；

圖18為本發明實施例中下料裝置的結構示意圖；

圖中數字表示：

100生物試劑板的組裝設備；

1機臺；

2旋轉輸送裝置，21第十二驅動件，22轉盤，23載具，231收容槽；

3下殼體上料裝置，31方向檢測單元，311第一支架，312第十三驅動件，313第二承載板，314第十四驅動件，315限位壓板，316位置傳感器，317第三凹槽，32方向糾正單元，321第二支架，322第十五驅動件，323調節塊，324第二凹槽，33搬運組件，331第三支架，332第十六驅動件，333第一連接板，334第六驅動件，335夾持單元，3351第二連接板，3352夾頭，33521第八驅動件，33522第二夾爪，33523壓蓋，3353第七驅動件；

4試劑條滾切上料裝置，41測試卡上料單元，411輸送軌道，412吸附上料單元，4121第十驅動件，4122第十一驅動件，413測試卡料倉，42測試卡進給單元，421第四驅動件，422第五驅動件，423第三驅動件，424第一夾爪，43測試卡檢測單元，44滾切裝置，441第一承載板，4411切割區域，442滾刀，443第一驅動件，444第二驅動件，445刮膠片，45吸附下料單元，46第一廢料收集盒；

5試劑條組裝檢測裝置，51第四支架，52第十七驅動件，53CCD攝像頭，54光源；

6上殼體上料裝置；

7上下殼體壓合裝置，71第五支架，72第十八驅動件，73承載座，731凸臺，74壓頭，75第十九驅動件；

8壓合高度檢測，81第三連接板，82壓塊，84限位塊；

9下料裝置，91下料夾持單元，911第六支架，912第二十驅動件，913第二十一驅動件，92下料輸送單元，93高度修正單元，931高度調節螺桿，932輥輪，94第二廢料收集盒；

10供料裝置，101振動盤，102上料料斗。

【具體實施方式】

實施例：

請參照圖1，本實施例為生物試劑板的組裝設備100，其包括機臺1、固定在機臺1上的旋轉輸送裝置2、圍繞旋轉輸送裝置2邊緣且按順時針或逆時針順序設置的下殼體上料裝置3、試劑條滾切上料裝置4、試劑條組裝檢測裝置5、上殼體上料裝置6、上下殼體壓合裝置7、壓合高度檢測8以及下料裝置9。下殼體上料裝置3與上殼體上料裝置6的一端均設置有供料裝置10。

請參照圖2，旋轉輸送裝置2包括固定在機臺1下方的第十二驅動件21、受第十二驅動件21驅動進行等角度旋轉的轉盤22以及等角度固定在轉盤22表面的載具23。載具23內設置有與下殼體形狀仿形的收容槽231，每個載具23內有六個收容槽231，收容槽231底部設置有通透的通口(圖中未標示)。

請參照圖3，下殼體上料裝置3包括方向檢測單元31、與方向檢測單元31對接的方向糾正單元32以及位于方向糾正單元32上方的搬運組件33。

請參照圖3、圖4，方向檢測單元31包括固定在機臺1上的第一支架311以及對稱設置在第一支架311上的兩個結構相同的檢測組件，檢測組件包括固定在第一支架311上的第十三驅動件312、受第十三驅動件312驅動進行左右運動的第二承載板313、固定在第一支架311且位于第二承載板313上方的第十四驅動件314、受第十四驅動件314驅動進行上下運動的限位壓板315以及固定限位壓板315上且沿產品輸送方向設置的三個位置傳感器316。第二承載板313沿著一邊設置有通透的第三凹槽317，用于收容下殼體。當兩個檢測組件相互遠離時，第三凹槽317與供料裝置10對接；當兩個檢測組件相互靠近時，第三凹槽317與方向糾正單元32對接。

請參照圖3、圖5，方向糾正單元32包括固定在機臺1上的第二支架321、固定在第二支架321上的第十五驅動件322、受第十五驅動件322進行旋轉的調節塊323以及設置在調節塊323表面的且呈十字型的第二凹槽324。第二凹槽324設計成十字型，一方面便于收容下殼體；另一方面為搬運組件33從下殼體的長邊方向進行夾取提供的空間且避免了空間干涉。

請參照圖3、圖6-圖8，搬運組件33包括固定在機臺1上的第三支架331、固定在第三支架331上的第十六驅動件332、受第十六驅動件332進行前后運動的第一連接板333、固定在第一連接板333上的第六驅動件334、受第六驅動件334驅動進行上下運動的兩組結構相同的夾持單元335。夾持單元335包括受第六驅動件334驅動進行上下運動的第二連接板3351以及設置在第二連接板3351上的若干組夾頭3352。夾頭3352包括設固定在第二連接板3351中間第一組夾頭、對稱設置在第一組夾頭兩側的第二組夾頭與第三組夾頭。第二連接板3351上相對固定設置有兩個第七驅動件3353，第二組夾頭與第三組夾頭在第七驅動件3353的驅動作用下進行同時靠近或同時遠離第一組夾頭的運動。夾頭3352包括第八驅動件33521、受第八驅動件33521驅動進行張開與閉合動作的第二夾爪33522以及位于兩個第二夾爪33522之間上方的壓蓋33523。壓蓋33523有利于在夾取產品過程中，壓住產品上表面，防止夾持時產品，產品表面不平而發生翻轉。

搬運組件33中的夾頭3352主要用于解決方向檢測單元31、方向糾正單元32以及載具23中，產品之間的距離不一致的問題。由于方向糾正單元32在對產品方向進行糾正時，需要對產品進行旋轉，而方向檢測單元31與載具23中的產品距離較小，旋轉半徑不夠，因此方向糾正單元32中用于收容產品的第二凹槽324之間的距離要大。

下殼體上料裝置3的工作原理為：

1)上殼體進入方向檢測單元31中的第三凹槽317中進行檢測，檢測完成后，兩個第二承載板313向中間靠攏，第三凹槽317伸出；

2)搬運組件33中的其中一組夾持單元335將上殼體從第三凹槽317中搬運到方向糾正單元32中的第二凹槽324中，在此過程中，三組上殼體之間的距離被拉開，以能夠順利的將上殼體放入第二凹槽324中；

3)同時，另一組夾持單元335將上殼體從第二凹槽324中搬運到載具23中，在此過程中，三組上殼體之間的距離被縮小，以能夠順利的將上殼體放入載具23中。從而實現上殼體上料、下料的搬運動作。

請參照圖9，試劑條滾切上料裝置4包括測試卡上料單元41、位于測試卡上料單元41下方的測試卡進給單元42、位于測試卡上料單元41上方的測試卡檢測單元43、與測試卡上料單元41末端對接的滾切裝置44、位于滾切裝置44上方的吸附下料單元45以及設置在滾切裝置44前端的第一廢料收集盒46。

請參照圖9、圖10，測試卡上料單元41包括固定在機臺1上的輸送軌道411、位于輸送軌道411上方的吸附上料單元412、位于輸送軌道411兩側的兩個測試卡料倉413、驅動測試卡料倉413進行滑動的第九驅動件(圖中未標示)。輸送軌道411包括兩個平行設置的軌道，且每個軌道中部設置有通透的通槽。吸附上料單元412包括第十驅動件4121、受第十驅動件4121驅動進行左右運動的第十一驅動件4122、受第十一驅動件4122驅動進行上下運動的吸嘴。

請參照圖9、圖11，測試卡進給單元42設置有兩組，且包括位于輸送軌道411下方的第四驅動件421、受第四驅動件421驅動進行前后運動的第五驅動件422、受第五驅動件422驅動進行上下運動的第三驅動件423以及受第三驅動件423件驅動進行張開與閉合動作的第一夾爪424。第一夾爪424通過深入到輸送軌道411中的通槽中，夾持住測試卡的末端，在第四驅動件421的作用下，等距離的將測試卡向滾切裝置44進給。本實施例采用兩組進給單元，與兩個輸送軌道411對應。

測試卡檢測單元43為CCD攝像頭。主要用于檢測測試卡表面是否存在不良。

請參照圖9、圖12，滾切裝置44包括與輸送軌道411末端對接的第一承載板441、在第一承載板441上滾動的滾刀442、驅動滾刀442進行旋轉的第一驅動件443、驅動第一驅動件443進行左右運動的第二驅動件444以及位于第一承載板441一端的刮膠片445。第一承載板441表面設置有兩個切割區域4411與兩個輸送軌道411對接，切割區域4411內沿滾刀442運動方向上間隔設置有若干第一凹槽(圖中未標示)，以便于滾刀442伸入進行切割，第一承載板441上在切割區域4411設置有若干吸風孔(圖中未標示)，以便吸附住測試卡，防止測試卡在切割過程中發生移位。滾刀442可根據參數設定一定的切割次數后在第二驅動件444的驅動作用下，運動到刮膠片445位置進行清膠處理。滾刀442的刀片數量與第一凹槽的數量相同。

請參照圖6，吸附下料單元45與搬運組件33的結構類似且原理相同，其區別在于，夾頭3352為吸嘴。

試劑條滾切上料裝置4的工作原理為：

1)人工定時的向測試卡料倉413內供應測試卡；

2)吸附上料單元412從測試卡料倉413中分別吸取兩片測試卡到輸送軌道411上；

3)測試卡進給單元42等距離的將測試卡向滾切裝置44輸送，在此過程中，測試卡檢測單元43對測試卡進行檢測，若檢測不合格，則在切割后，通過吸附下料單元45將不合格品放置到第一廢料收集盒46中；

4)滾切裝置44通過滾刀442的滾動，將兩片并列的測試卡切割成6根試劑條；

5)吸附下料單元45將6根試劑條吸附住，并搬運到載具23中，與下殼體進行組裝，在此過程中，6根試劑條分為2組，由于滾切裝置44中切割好后的試劑條之間的距離較小，而載具23中要求試劑條之間的距離較大，因此每組試劑條之間的距離在搬運過程中被拉開，一般能夠精確的與下殼體組裝。

請參照圖13，試劑條組裝檢測裝置5包括固定在機臺1上的第四支架51、固定在第四支架51上的第十七驅動件52、受第十七驅動件52驅動進行左右運動的若干CCD攝像頭53以及位于CCD攝像頭53下方的光源54。試劑條組裝檢測裝置5主要用于檢測試劑條放入下殼體中的位置是否正確，另一方面檢測試劑條在切割后是否存在不良。

請參照圖3-8，上殼體上料裝置6與下殼體上料裝置3結構相同。

請參照圖14-圖15，上下殼體壓合裝置7包括固定在機臺1上的第五支架71、固定在第五支架71上的第十八驅動件72、受第十八驅動件72驅動進行上下運動承載座73、位于承載座73上方的壓頭74以及驅動壓頭74進行上下運動的第十九驅動件75。承載座73表面設置有若干與載具23中收容槽231位置對應的凸臺731，主要用于支撐住下殼體的底部，防止在壓合過程中由于壓力過大而壓壞上殼體或下殼體。

請參照圖16-圖17，壓合高度檢測裝置8與上下殼體壓合裝置7結構相同，且壓頭74包括受第十九驅動件75驅動進行上下運動第三連接板81、彈性設置在第三連接板81下方的壓塊82、與壓塊82連接的傳感器83以及與壓塊82相對設置在第三連接板81下方的限位塊84。

請參照圖18，下料裝置9包括位于壓合高度檢測裝置8下游位置的下料夾持單元91、位于下料夾持單元91下方的下料輸送單元92、位于下料輸送單元92上方的高度修正單元93以及位于下料輸送單元92前端的第二廢料收集盒94。下料夾持單元91包括橫跨下料輸送單元92的第六支架911、固定在第六支架911上的第二十驅動件912、受第二十驅動件912驅動進行左右運動的第二十一驅動件913以及受第二十一驅動件913驅動進行上下運動的若干夾頭3352。高度修正單元93包括高度調節螺桿931以及固定在高度調節螺桿931下方的輥輪932。輥輪932與下料輸送單元92表面的距離可根據上下殼體壓合后的高度進行調節，當壓合后的產品經過高度修正單元93時，輥輪932會對每一產品進行二次壓合，防止產品壓合后發生回彈變形，且保證了產品的高度在允許公差范圍內。

請參照圖1，供料裝置10包括振動盤101以及與振動盤對接的上料料斗102。

本實施例生物試劑板的組裝設備100的工作原理為：

1)下殼體通過振動盤101自動供料到上殼體上料裝置3位置；

2)下殼體經過檢測、位置調整后，下殼體的方向一致，再被搬運組件33搬運至載具23上；

3)在旋轉輸送裝置2驅動下到達試劑條滾切上料裝置4位置；

4)測試卡通過自動上料、自動進給、自動滾切出6根試劑條，由吸附下料單元45實現試劑條與下殼體在載具23中的組裝；

5)后載具23旋轉到試劑條組裝檢測裝置5位置，對其組裝的位置、試劑條表面進行檢測，若檢測不合格，則在下一工站中，不放置上殼體，并在下料裝置9位置被搬運到第二廢料收集盒94中；

6)檢測合格后，上殼體經過檢測、位置調整后，上殼體的方向一致，再被上殼體上料裝置6搬運至載具23上；

7)載具23旋轉至上下殼體壓合裝置7位置，對上下殼體進行壓合組裝，形成試劑板；

8)載具23旋轉至壓合高度檢測8位置，對試劑板的高度進行檢測，若檢測不合格，則在下料裝置9位置被搬運到第二廢料收集盒94中；

9)高度檢測合格后，下料裝置9將試劑板搬運到下料輸送單元92上，并經過高度修正單元93進行二次壓合后下線，整個過程變完成了試劑板的組裝工序。

本實施例生物試劑板的組裝設備100的有益效果在于：其能夠實現上下殼體的自動上料以及試劑條的自動分切、自動組裝與自動檢測、自動下料等一系列全自動化動作，一次性可切割出六條試劑條，大大提高了生產效率。現有技術中每分鐘生產30套產品，而本實施例每分鐘生產80-90套產品，極大的提高了產品組裝的生產效率，同時降低了人力成本。具體的，

1)上下殼體采用自動供料，測試卡采用自動分切挑選，自動檢測組裝效果，自動化程度較高，同時減少了因人工因素造成的產品缺陷，提升產品生產質量；

2)本實施例中操作人員僅需定時的對下殼體、測試卡以及上殼體供料，無需一直守在設備旁，其自動化程度高，且能實現自動在線實時檢測，可實現一人多機，大大降低了成本；

3)整個組裝過程，其瓶頸在于試劑條的切割工序，現有技術中，采用單刀切割，一次一根，而本實施例采用滾切形式，一次性完成6根試劑條的切割，大大提高了切割效率，為整個組裝效率的提高奠定了基礎；

4)避免了傳統方式的人工挑選，減少了因人工因素造成的漏檢及二次污染，提升試劑條分切的生產質量，同時給試劑板的自動高速組裝提供了可行性。

以上所述的僅是本發明的一些實施方式。對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明創造構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發明的保護范圍。